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pcndieux que le travail au bas foyer, se prêtant mieux que lui à de grosses 

 productions, il constituait déjà un progrès considérable ; aussi, se développa-t-il 

 rapidement. Mais ce développement devait être éphémère ; quelques années 

 plus tard allait apparaître un procédé destiné à opérer une révolution bien au- 

 trement radicale dans l'industrie sidérurgique : c'était le procédé Bessemer. 



Pour comprendre l'importance du progrès réalisé par ce dernier procédé, il 

 faut se rendre compte des conditions dans lesquelles s'était développée, parallè- 

 lement à la fabrication de l'acier de forge, celle des aciers fondus. 



Par l'affinage de la fonte, on obtenait plutôt des fers aciéreux, des aciers 

 doux que des aciers durs; aussi, pour obtenir ceux-ci, avait-on eu recours, 

 depuis le dix-septième siècle, à une méthode spéciale, la cémentation. Elle 

 consistait à chauffer au rouge vif, dans du poussier de charbon, des barres de 

 fer de qualité supérieure, généralement du fer de Suède. Ces barres se carbu- 

 ' raient progressivement de la surface vers le centre, avec une rapidité d'autant 

 plus grande que la température était plus élevée. Au bout de dix à douze 

 iours de grand feu, on laissait refroidir; à partir de ce moment l'absorption 

 du carbone par le fer n'aurait plus progressé que très lentement, mais l'égalité 

 de carburation était loin d'être atteinte à l'intérieur des barres. Au cours 

 de l'opération, la surface de ces barres se recouvrait d'ampoules, dues à la 

 réaction du carbone sur les scories oxydées contenues dans la masse du métal 

 et au dégagement de gaz produit par cette réaction. 



L'acier cémenté manquait donc, à tous égards, d'homogénéité et devait subir, 

 avant de pouvoir être utilisé, un traitement qui lui donnât cette qualité indis- 

 pensable. 



Primitivement ce traitement était, comme pour l'acier de forge ou l'acier 

 puddlé, le corroyage ; il consistait à casser les barres, à les trier d'après leur 

 o-raio, à les réunir en paquets, à réchauffer ceux-ci au bas foyer et enfin à les 

 étirer au marteau. Cette formule compliquée réalisait mécaniquement un 

 mélan"-e intime de toute la masse aciéreuse, mais elle entraînait une décarbura- 

 tion partielle du métal et convenait peu, à tous égards, à la production d'aciers 

 durs, toujours difficiles à souder sur eux-mêmes. 



Pour cette dernière catégorie d'aciers, Benjamin Huntsman imagina, au milieu 

 du dix-huitième siècle, la fusion au creuset qui assura, pendant longtemps, aux 

 aciéries de Sheffleld une supérioiùté incontestée. Cette opération consistait à 

 fondre l'acier par charges d'une trentaine de kilogrammes dans des creusets en 

 terre réfractaire, chauffés dans de petits fours à vent alimentés au coke. Les 

 consommations étaient considérables ; ce procédé n'était applicable qu'aux aciers 

 assez fusibles, c'est-à-dire assez durs, et ne se prêtait guère à la coulée de 

 pièces de grandes dimensions. 



Cependant, à ce dernier point de vue, des progrès importants avaient été 

 réalisés vers le milieu du siècle actuel, grâce à l'emploi de canaux convenable- 

 ment disposés en vue de la concentration dans un moule unique du contenu 

 de nombreux creusets. L'aciérie de Bochum en Westphalie arriva la première 

 à mouler de grosses pièces en acier et fut bientôt suivie dans cette voie par 



l'usine Rrupp. 



Cette solution du problème de la coulée de pièces importantes était dispen- 

 dieuse, compliquée et incomplète à tous égards. Les difficultés de manuten- 

 tion d'un grand nombre de creusets finissaient par imposer certaines limites 

 de dimension aux pièces à couler. De plus, au point de vue économique, le 

 procédé avait l'inconvénient d'exiger au moins une opération métallurgique 



