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mières tentatives faites dans cette voie ; l'une des plus graves, rinsullisance et 

 l'inégalité des températures que l'on pouvait obtenir sur la sole d'un réverbère 

 ordinaire, disparut par suite delà découverte des fours à chaleur régénérée, faite 

 vers 1857 par les frères Siemens. 



Devenue pratique à partir de 1861, cette invention allait donner le moyen de 

 tenir en fusion sans dilliculté sur une sole, non seulement l'acier plus ou moins 

 carburé, mais môme le fer doux et de régler la composition des gaz de la com- 

 bustion avec une précision impossible à atteindre avec le réverbère ordinaire. 

 Ce fut néanmoins de ce deuxième côté de la question que vinrent, à l'origine, 

 les principales diiricullés ; quelque soin que l'on mît à rendre la llamme réduc- 

 trice, on n'arrivait pas à éviter une oxydation importante des ferrailles chargées 

 en masse dès le début de l'opération; l'oxyde de fer formé corrodait fortement 

 la sole et, chose plus grave, se dissolvait en partie dans le produit final, qui 

 devenait cassant et impossible à travailler. 



L'échec des tentatives faites par Siemens lui-même semble être dû aux causes 

 indiquées ci-dessus, en même temps qu'à l'influence des impuretés contenues 

 dans les matières premières. Il ne faut pas perdre de vue, en effet, que la fu- 

 sion sur sole siliceuse, opérée nécessairement en présence de scories acides 

 si l'on veut assurer la conservation de la sole, ne permet pas l'élimination du 

 phosphore. 



Pour éviter les inconvénients dus à la présence des métalloïdes nuisibles, il 

 suffisait d'employer des matières pures, c'est-à-dire exemptes de soufre et de 

 phosphore. Pour faire disparaître ceux qui dérivaient de l'oxydation trop active 

 de la charge, il convenait d'introduire d'abord la fonte entrant dans la compo- 

 sition de celle-ci et n'ajouter qu'ensuite, par petites parties, la ferraille qui se 

 dissolvait alors dans le bain en subissant relativement fort peu l'influence des 

 gaz de la flamme. C'est dans ces conditions que MM. Martin réussirent, vers 1864, 

 dans leur usine de Sireuil, à réaliser pratiquement la fusion de l'acier sur sole. 

 L'emploi d'une addition finale de fonte manganésifère, comme dans le procédé 

 Bessemer, donna au procédé sa formule définitive, en permettant d'éviter la 

 production de fer brûlé et d'obtenir à coup sûr une qualité d'acier déterminée. 



Au point de vue de la régularité des produits, le procédé Martin présente des 

 avantages importants sur le procédé Bessemer; moins rapide que celui-ci, il se 

 prête à un réglage plus précis, puisqu'on peut, à tout instant, faire des prises 

 dessai pour déterminer la qualité du métal et en corriger la composition par 

 des additions convenables. De plus, les lingots obtenus sont plus homogènes, 

 plus complètement exempts de soufflures; leurs dimensions peuvent être plus 

 considérables, car il est facile de conduire le travail de plusieurs fours Martin, 

 de manière à couler simultanément leurs charges dans une poche unique, de 

 très grande dimension. Aussi le four Martin s'est-il substitué presque partout 

 au four à creusets pour la fabrication des grosses pièces: la même substitution 

 tend à s'opérer dans la fabrication des aciers supérieurs, tandis que le procédé 

 Bessemer continue à servir de base aux fabrications courantes, n'exigeant pas une 

 qualité exceptionnelle et représentant un tonnage considérable. 



11 avait, d'ailleurs, un point faible qui lui était commun avec le procédé de travail 

 sur sole : il exigeait l'emploi de fontes pures. En effet, la présence du soufre ou du 

 phosphore dans l'acier fait perdre à ce métal ses qualités les plus importantes; 

 le soufre le rend cassant à chaud et très difficile à souder ou à laminer ; le phos- 

 phore le rend cassant à froid. Le soufre contenu dans le minerai ou le com- 

 bustible peut s'éliminer au haut fourneau si le laitier obtenu est assez calcaire; 



