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Naturwissenschaftliche Wochenschrift. 



N. F. III. Nr. 8 



Der Zement. — Zemente oder hydrau- 

 lische Mörtel — so genannt, weil Wasser 

 keinen Einfluß auf dieselben hat; sie werden so- 

 gar um so fester, je länger sie mit Wasser in 

 Berührung sind — kommen teils schon fertig ge- 

 bildet vor, durch vulkanische Hitze gebrannt, Trass, 

 Puzzuolanerde, Santorin, teils werden sie künstlich 

 durch Brennen natürlich \'orkommendcr toniger 

 Kalksteine oder durch Brennen eines künstlichen 

 Gemisches aus Kalkstein oder aus Ätzkalk mit 

 Ton erzeugt. Die ersteren Arten von Zement, 

 aus tonigem Kalkstein, bezeichnet man als Roman- 

 ze m e n t e, die letzteren als P o r 1 1 a n d z e m e n t e. 

 Bis in das verflossene Jahrhundert hinein wurde 

 nur Romanzement durch Austreiben der 

 Kohlensäure aus dem Kalkstein durch Brennen 

 bei einer Temperatur bis zu 400" C. hergestellt, 

 bis es im Jahre 1824 dem englischen Maurer 

 Joseph Aspdin gelang, durch Brennen einer be- 

 stimmten Mischung von Kalk und Ton bis zur 

 Sinterung bei etwa 1400" C, also bei Hochofen- 

 temperatur, einen künstlichen Zement zu erzeugen. 

 Dieses Produkt hatte nun mit dem in England 

 viel zu Bauzwecken benutzten Baustein „Portland- 

 stone" sowohl Farbe als auch Festigkeit gemein, 

 weshalb Aspdin seine Erfindung „Portland- 

 zement" nannte. 



Bei der sich bald entwickelnden künstlichen 

 Fabrikation des neuen Produktes, welche beson- 

 ders in Deutschland seit ungefähr 50 Jahren aus 

 kleinen Anfängen sich zu einer hervorragenden 

 Industrie emporgeschwungen hat, wurde der von 

 Aspdin allerdings willkürlich gewählte Name 

 „Portlandzement" als Begriff der von ihm erfun- 

 denen Herstellungsmethode festgehalten , so daß 

 man jetzt unter diesem Namen nur einen h\-drau- 

 lischen, unter Wasser erhärtenden Mörtel versteht, 

 welcher dadurch hergestellt wird , daß man eine 

 innige Mischung von Kalk und Ton bis zur Sinte- 

 rung brennt und dann in die Form eines feinen 

 Pulvers bringt. 



Als V e r f ä 1 s c h u n g s m i 1 1 e 1 des Portland- 

 zementes dienen besonders die fein gemahlenen 

 Hochofenschlacken, welche ebenfalls hydraulische 

 Eigenschaften in gewissem Grade besitzen. Ge- 

 mische von Portlandzement und solchen Hochofen- 

 schlacken werden dann unter dem Namen 

 „S c h 1 a c k e n z e m e n t e" in den Handel gebracht. 

 Eine Hauptbedingung für einen guten Port- 

 landzemenl ist die richtige Zusammensetzung 

 dieselbe ist etwa folgende : 



Kalk 62 »/„, 



Kieselsäure 22 %, 



Tonerde, Eisenoxyd 12 " 

 Magnesia 2 — 3 



Schwefelsäure i — 2 "/„, 



Alkalien etc. o — i 



Die im Kalk und Ton zur Zementbildung ent- 

 haltenen Hauptbestandteile müssen demnach je 

 nach den sie begleitenden Nebenstoffen, wie I\lag- 

 nesia, Gips, Alkalien etc. in einem ganz bestimm- 

 ten, und demnach jeweils zu berechnenden Ver- 



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hältnisse gemischt werden. Aus diesem Grunde 

 ist in den großen Zementfabriken ein wissen- 

 schaftliches, mit den erforderlichen Apparaten aus- 

 gestattetes Laboratorium die wichtigste Abteilung 

 des ganzen Betriebes , da nur eine fortwäh- 

 rende chemische Kontrolle eine Garantie für ein 

 gutes, gebrauchsfähiges Produkt gibt. 



Sehen wir uns nun einmal die Fabrikation des 

 Portlandzementes etwas genauer an. Selbstver- 

 ständlich gehören in eine große Fabrik heutzutage 

 große Dampfmaschinen zum Betreiben der ein- 

 zelnen Mühlen etc., ferner Maschinen zur Erzeugung 

 von Elektrizität für Kraftbetrieb und elektrisches 

 Licht. 



Das Rohmaterial muß zuerst zerkleinert wer- 

 den; dies kann auf dreierlei Art erfolgen, entweder 

 nach dem Trockenverfahren (Karlstadt a. M.), oder 

 nach dem Naßverfahren (Schlämmen; Hemmoor), 

 oder nach dem gemischten Verfahren (Amöne- 

 burg). Die Rohmühle mit den Koller- und Stein- 

 mahlgängen dient zum Mahlen der vorher zer- 

 kleinerten Kalksteine und Zuschläge, die in Block- 

 form zunächst den Steinbrecher passieren müssen, 

 um dann in den Mahlgängen zu feinstem Pulver 

 gemahlen zu werden. Dieses sogenannte Roh- 

 mehl besitzt nun bereits die richtige Mischung, 

 muß aber noch gebrannt werden, und wird durch 

 eine in regelmäßigen Zwischenräumen vorzuneh- 

 mende chemische Analyse auf 75 — 78 "/„ Kalk 

 gehalten. Hat dieses Material die richtige Zu- 

 sammensetzung und genügende Mehlfeinheit und 

 wird dem späteren Brennen genügende Sorgfalt 

 zugewendet, dann muß auch das Endprodukt voll- 

 ständig allen Anforderungen entsprechen. 



Durch geeignete Vorrichtungen wird hierauf 

 das Rohmehl mit 8 — 10 "/n Wasser innig durch- 

 knetet; von der so erhaltenen Masse preßt man 

 dann Steine, welche entweder direkt oder nach 

 kurzem Trocknen in vorgewärmten Räumen ge- 

 brannt werden. Das Brennen kann erfolgen in 

 Schachtöfen, Ringöfen oder Etagenöfen; neuer- 

 dings werden auch sog. rotierende üfen vielfach 

 empfohlen. Dies sind 20 und mehr Meter lange, 

 mit Ton ausgekleidete Rohre von einem Durch- 

 messer bis Mannesgröße. Die Masse wird hier 

 erhitzt bis zur Sinterung, das ist bis zum Schmelzen 

 und fällt dann in den Schachtöfen den Ausgängen 

 zu. Beim Erhitzen würde es sich zeigen, ob die 

 Zusammensetzung des Zementes richtig ist. Wird 

 nämlich die Kalkmenge nur um weniges über- 

 schritten, so stellt sich sofort der schlimmste und 

 am meisten gefürchtete Fehler, „das Treiben", ein, 

 während ein Mangel an Kalkgehalt die Festigkeit, 

 d. h. die Qualität mehr und mehr verringert. Von 

 hier aus werden die Klinker — so heißt die ge- 

 brannte Masse — nach dem Bespritzen mit Wasser 

 in die Zementmühle gefahren. In dieser werden 

 dieselben durch Brechmaschinen zerkleinert, dann 

 in Kugelmühlen gebracht, aus denen sie durch 

 Schnecken (korkzieherartige Schraubengänge) nach 

 großen Siebflächen befördert werden und hierauf 

 als mehlfeines Zementpulver in Silos gelangen, die 



