SÉANCE DU if) SEPTEMBRE I919. 4^9 



6,5 pour 100 de silicate avait à froid, avant cuisson, une résistance à l'écra- 

 sement de i5kg:cni-. Aussitôt secs, les fours sont assez solides pour 

 pouvoir être manipulés sans crainte de rupture. 



Pour la construction de ces fours, on prend un mélange humecté avec 

 10 pour 100 d'eau; on le pilonne dans une enveloppe extérieure en tôle 

 autour d'un noyau en bois que l'on enlève aussitôt le moulage terminé. En 

 pilonnant avec une tige de fer, on arrive facilement à une compression delà 

 matière analogue à celle que donnerait unepression statique de 200kg :cm^ 

 On peut mettre le four en service sans cuisson préalable. Nous obtenons la 

 température de 1600'' dans ces petits fours, en y brûlant au moyen d'un 

 chalumeau soufflé lo"' de gaz d'éclairage à l'heure par litre de capacité du 

 four. A partir de 1700", la corindite se ramollit; elle doit céder le pas au car- 

 borundum, aggloméré au kaolin. Le liant employé et les impuretés du car- 



borundumdonnent un enduit superficiel fondu, complètementimperméable 

 aux gaz, qui protège contre l'oxydation la masse intérieure de carborundum . 

 Nous sommes arrivés à obtenir des produits alumineux bien plus résistants 

 à chaud que les précédents et, comme eux, ne craignant pas les chaufl"ages 

 brusques, en prenant de l'alumine pure et l'additionnant delà stricte quan- 

 tité d'agglomérant nécessaire pour leur durcissement par cuisson. Nous 

 avons employé l'alumine calcinée industriellement en vue de la fabrication 

 de l'aluminium et avons constitué les mélanges suivants : 



Alumine 80 



Bauxite blanche 20 



Kaolin 



90 



» 



10 

 100 



Ces mélanges renferment chacun g5 pour 100 d'alumine. Soumis à une 

 première cuisson, ils prennent un retrait énorme et se fendillent dans tous 

 les sens. On calcine d'abord la matière à 1700", on la concasse en sable 

 grossier, on la réagglomère avec { de son poids du même mélange cru, on 

 la moule sous pression par pilonnage et enfin on la cuit à 1700°; on obtient 

 ainsi des agglomérés qui ne commencent pas encore à se ramollir à i6oo«; 

 ils ont, à cette température, une résistance à l'écrasement de 20 à 4okg : cm-. 

 C'est avec cette matière que nous avons fait tous les écraseurs qui nous ont 

 servi dans nos expériences à chaud. Les produits de silice ne peuvent être 

 employés, parce que le chauff'age rapide, inévitable dans les expériences de 

 laboratoire, les fait éclater. Dans l'allumage des fours d'aciérie, on met 

 8 jours pour atteindre la teinpérature de 1600°, tandis que nous ne mettons 

 que 8 minutes dans nos expériences. 



