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H. DE LA COUX — LA CELLULOSE ET L'INDUSTRIE DE LA SOIE ARTIFICIELLE 
roxvle est beaucoup plus soluble que sec; on lave 
alors le pyroxyle avec de l'alcool à 85 et 90 degrés 
Gay-Lussac ; enfin, après brassage et essorage, le 
pyroxyle ou nitro-cellulose est prêt pour la disso- 
lution. 
Il est bon de noter que l’on peut encore préparer 
la nitro-cellulose, suivant le certificat d’addition 
cité, en traitant le coton, pendant 12 à 24 heures, à 
la température de + 28 à + 30° C., par un mélange 
de 9 litres d’acide nitrique, de densité 1, 3, et de 
15 litres d'acide sulfurique, de densité 1,835; dans 
ce cas on élimine les acides par pressage, et on les 
revivilie en prenant 85 °/, en volume de ces acides 
vieux, et leur ajoutant 15 °/, de bain frais, formé 
de 3 volumes d'acide sulfurique monohydraté. 
Après cette nitration, le pyroxyle est pressé et 
lavé à grande eau, pendant plusieurs heures, dans 
une pile à laver, et blanchi, pendant le lavage, 
avec un peu de chlorure de chaux et d'acide; un 
lavage à grande eau et un essorage partiel termi- 
nent l'opération. Le pyroxyle, préparé par l’un des 
moyens indiqués, et qui renferme de 25 à 30 °/, 
d'eau, est introduit dans un malaxeur, et, pour 28 
à 30 kilogs de ce pyroxyle, on ajoute 40 litres 
d'alcool et 60 litres d'éther; le pyroxyle ou nitro- 
cellulose se dissout rapidement; on obtient ainsi 
le collodion, que l’on filtre par la pression pour 
éliminer les particules insolubles de matières 
susceptibles de se trouver dans la masse. 
Le collodion est alors prèt à être filé; on lem- 
magasine d'abord dans un réservoir en cuivre 
étamé, et on l'envoie par la pression dans des con- 
duits débouchant dans des filières constituées par 
des tubes en verre à orifices capillaires ; les fils se 
forment par coagulation du collodion à l'air, et 
l'alcool ainsi que l’éther s'évaporent. 
Au fur et à mesure de leur formation, les fils 
unitaires .sont réunis, suivant 10, 12, 14%, 16, 18 
brins et plus, d'après la grosseur des fils à obtenir, 
et sont enroulés mécaniquement sur des bobines 
animées d’un mouvement de rotation. 
Ces bobines sont ensuite dévidées, puis les fils 
sont mis en écheveaux, tordus ensemble et disposés 
en flottes comme dans le travail de la soie natu- 
relle. 
Les écheveaux oblenus sont alors soumis à la 
dénitration, en les plongeant dans la partie claire 
d'un bain composé de 8 kilogs de sulfure de cal- 
cium et de 4 kilogs de sulfate d'ammoniaque pour 
100 litres d’eau, suivant le troisième certificat d’'ad- 
dition au brevet français n° 231.230. 
Pour 2 kilogs de soie artificielle, on prend 1 hec- 
tolitre de ce bain qu'on chauffe entre + 98 et + 30 
degrés, et on y laisse les écheveaux pendant 1 heure 
environ; après dénitration, les fils sont lavés, blan- 
chis, lavés à l'eau et séchés. 
$ 2. — Soie artificielle provenant du Xanthate de 
cellulose. 
On prépare d'abord le xanthate de cellulose; 
pour cela, on peut employer le coton blanchi, mais 
en général on utilise des pâtes de bois blanchies et 
rendues les plus pures possible. 
La pâte de cellulose est imprégnée d'une solution 
de soude caustique à 15 °/, de NaOH, c'est-à-dire 
de densité 1,168, et malaxée; par la pression ou 
l'essorage, l'excès de liquide est enlevé, mais de 
telle facon que la pâte renferme encore trois à 
quatre fois son poids de solution, suivant le brevet 
français n° 227.034. 
Cette alcali-cellulose obtenue est soumise en vase 
clos à l'action du sulfure de {carbone, à la tempé- 
rature ordinaire; on emploie le sulfure de carbone 
dans les proportions de 30 à 40 °/, du poids de la 
cellulose, eten trois heures la réaction est terminée. 
On obtient le xanthate de cellulose, soluble dans 
l’eau, puis on procède à la maturation de la solu- 
tion de viscose ainsi préparée suivant le procédé 
Stearn (Brevet français n° 330.753). 
À la viscose, fournie par 100 kilogs de pâte de 
bois, on ajoute 54 kilogs de soude caustique, 
dissoute dans 3090 litres d’eau, et l'on agite le tout, 
pour avoir une masse homogène : le produit obtenu 
est un xanthate double de cellulose et de soude, en 
solution dans un excès de soude caustique; ce 
xanthate est facilement soluble dans l'eau, mais il 
se scinde ; progressivement, il se forme des combi- 
maisons cellulosiques indépendantes et la solubilité 
se modifie. à 
Cette maturation est proportionnelle à la tempé- 
ralure et à la durée, mais en général elle est com- 
plète après un repos de sept jours à Æ 15° C. 
La solution de xanthate de cellulose est alors 
filtrée, puis envoyée par la pression dans des 
filières capillaires, plongeant dans un bain coagu- 
lant composé de sulfate d'ammoniaque ou de sul- 
fate de soude. 
Les fils coagulés sont enroulés sur des bobines 
et mis en écheveaux; on élimine le soufre, qui est 
précipité sur les fils et les ternit, en plongeant ces 
fils dans une solution chaude de sulfure desodium, 
et on les blanchit au chlorure de chaux. 
Après lavage à l'eau, passage à l'acide, lavage à 
l'eau, les fils sont égouttés, rincés, savonnés, 
essorés el finalement séchés sous tension. 
$ 3. — Soie artificielle provenant de la Cellulose 
dissoute dans la liqueur cupro-ammoniacale. 
Contrairement aux procédés précédents (nitro- 
cellulose et xanthate de cellulose), qui utilisent des. 
produits inflammables, explosifs et dangereux à 
manipuler, tels que : le coton-poudre, l’éther et le 
