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Jean ESCARD. - [.ES Arj.IAGES FEftRO-METALLIQUES 



Comme aciers doubles, on emploie beaucoup 

 ceux au vaiUKliiun el. au chrome, notamment 

 dans la construction des locomotives : essieux, 

 boulons de manivelles, tiges de pistons, bielles 

 motrices et d'accouplement, ressorts (machines 

 et tenders), châssis, roues, bandages, etc. Les 

 châssis sont simplement recuits ; les autres 

 organes subissent un traitement thermique 

 (trempe, etc.) qui augmenti; leur limite élastique 

 de /lO à 50 % . 



Certains aciers à ressorts sont à base de vana- 

 dium, chrome el manganèse, notamment le sui- 

 vant : 



Vanadium 0,188 P/,, 



Clironie i ,o44 



Carbone o,44o 



Manganèse .... ^ . . 0,878 



Il renferme en outre environ 0,2 % de silicium. 

 Les aciers au vanadium et au nickel renfer- 

 ment de 0,2 à 0,4 % de vanadium et de2 àO % de 

 nickel. Par la trempe, ils peuvent atteindre 

 157 kg. de limite élastique. Comme ils sont peu 

 fragiles, ils servent surtout pour la fabrication 

 des pistons, des manivelles, des arbres. La pré- 

 sence du vanadium les rend très homogènes. 



V. — Ferro-molybdène 



1, Fabrication. — Les ferro-molybdènes com- 

 prennent un certain nombre d'alliages définis de 

 fer et de molybdène dont les principaux sont 

 Fe^Mo, Fe5Mo^ FeMo, FeMo^ et FeMo^. 



Au four électrique, il est facile de préparer du 

 ferro-molybdène en traitant l'acide molybdique 

 ou même le minerai de molybdène (moli/bdénite, 

 MoS") par le charbon. La molybdénite fond peu 

 à peu et dégage d'abondantes vapeurs de soufre, 

 puis le métal isolé se salure de carbone et perd 

 ses dernières portions de soufre. On obtient 

 ainsi un alliage qui ne renferme plus de silicium 

 et seulement de 0,02 à 0,05 % de soufre. Voici la 

 composition d'un ferro-molybdène ainsi pré- 

 paré : 



Fer 2,1 "/,i 



Molybdène 91 ,3 



Carbone 9,2 



Vu sa richesse en molybdène, cet alliage est 

 donc plutôt une fonte de molybdène qu'un ferro- 

 molybdène proprement dit. 



La réduction de la molybdénite par le sesqui- 

 oxyde de fer donne des alliages renfermant 

 environ 5 à 7 % de fer. On a l'équation : 



2M0SÏ + 2Fe203 = 4Fe,2Mo -|- 3S02 + S. 



Le soufre n'(-8t pas entièrement brûlé ; aussi 

 souille-l-il toujours plus ou moins le ferro-mo- 

 lybdène obtenu dans ci's (•(.ndilioiis. 



L'union directe du fer cl du molybdène à tem- 

 pérature élevée fournit des alliages très purs. 

 Après fusion et refroidissement, on obtient des 

 alliages d'aspect grisâtre, grenus, doués d'une 

 grande dureté. 



La réduction du molybdate de magnésium par 

 le charbon en présence de bauxite ferrugineuse 

 donne un alliage plus ou moins carburé et ne 

 contenant pas trace de silicium. La réaction a 

 lieu d'après l'équation : 



SMoC'Ms,' + Al^O^ -f 3Fe303 -| 18C 

 = 6Fe, 3Mo + (AlO^'j^Mg^' + 18CO. 



L'oxyde de fer de la bauxite est réduit par le 

 charbon, et le fer ainsi libéré s'unit au molybdène 

 également libéré du molybdate. Suivant la ri- 

 chesse des composés initiaux en fer et en mo- 

 lybdène, on obtient des alliages plus ou moins 

 riches. 



On peut aussi affiner la fonte de molybdène 

 en présence de bioxyde de molybdène et de fer, 

 d'après l'équation suivante: 



4CMo'- -I- 2U0O- + 5Fe = 5Fe, loMo + 4CO. 



Comme électrodes, on utilise de la fonte ou 

 du carbure de molybdène, le lit de fusion étant 

 composé de fer et de bioxyde de molybdène. 



fje traitement direct du bioxyde de molybdène 

 par le charbon en présence du fer aboutit au 

 même résultat : 



2M0O2 -f- 4C + Fe = Fe,2Mo + 4CO. 



Malheureusement, dans cederniercas l'alliage 

 est toujours carburé, tandis que l'affinage de la 

 fonte ne laisse subsister qu'une minime quantité 

 de carbone. 



Le bioxyde nécessaire à cette opération s'ob- 

 tient par le grillage de la molybdénite, qu'on 

 purifie ensuite. Une tonne de molybdénite, a 

 56 % de MoS'-^ pur fournit environ 430 kg. de 

 bioxyde MoO^. L'obtention d'une tonne de ferro- 

 molybdène à 80 % d'après ce procédé nécessite 

 les poids suivants de matières premières : 



Hioxyilc (le molybdèni^ 1 . "oo ]<:; 



15attiluies'do 1er 225 



(jharboii (coke) 3oo 



lîleclroites de carlione 9" 



La dépense d'énergie électrique nécessaire à 

 cette réaction est de 6.000 kilowatts-heure 

 environ. 



Signalons enfin la réduction du bioxyde de 

 iiuilybdènc par le ferni-silicium, qui donne un 

 alliage assez pur. Comme scorifiant, on peut 

 cinployer la chaux : 



2M0O- + FeSi'! -I- 2C;iO =z Fe, 2M0 -f aSiOV.a. 

 Pour la production d'une tonne de ferro-molyb- 

 dène à 80 % , il faut environ 1.050 kg. de bioxyde 



