Ai.imi.MAII.HH.- REVUE DE CHIMIE MINERALE 



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des chaudières ; avec l'an tic partie, on pourrait fa- 

 briquer plus de 50. 000 tonnes d'acide azotiquepar 

 » n. ()r t si l'on remarque qu'en France la consom- 

 mation de coke s'est accrue depuis 1910 dans des 

 proportions considérables, conséquence de l'ins- 

 tallation de nom eaux hauts fourneaux, on peut 

 prévoir que l'installation du procédé Hausser 

 sur les nouvelles cokeries pourra donner des 

 bénéfices inespérés 



Les hauts fourneaux produisent environ 

 4.500 mètres cubes de gaz par tonne du foute 

 produite. Sur cette quantité, 55 % sont utilisés 

 pour les Cowper et pour les souillantes. Il reste 

 donc environ 2.000 mètres cubes de gaz inutili- 

 sés, soit en 1010, pour une production en France 

 de 4 millions de tonnes de fonte, 8 milliards 

 de mètres cubes. En admettant que 3/4 de ces 

 gaz sont utilisés pour produire de la force 

 motrice, il en resterait encore 2 milliards qui, 

 appliqués au procédé Hausser, produiraient 

 80.000 tonnes d'acide azotique par an. 



Mais, comme nous l'avons vu, la production 

 de la fonte en France a considérablement aug- 

 menté de 11)10 à 1914, ce qui permet d'espérer 

 une fabrication beaucoup plus importante en 

 acide azotique. 



Le même rapport que nous citions plus haut 

 donne des indications très précises sur les 

 débouchés de l'azote et sur le marché actuel. 



On sait que toutes les plantes ont besoin 

 d'azote pour vivre, mais elles en exigent plus ou 

 moins suivant leurs espèces. Or ce sont les en- 

 grais azotés, tels que les nitrates de soude et de 

 chaux, qui sont solubles, qui conviennent le 

 mieux. Le blé exigerait 06 kg d'azote pour 31 hec- 

 tolitres à l'hectare, le seigle 57 kg pour 27 hl, 

 l'orge 51 kg pour 30 hl, etc. L'emploi par hec- 

 tare de 15 kg d'azote sous forme de nitrate don- 

 nerait des excédents de récolte de 3 à 4 quintaux 

 pour le blé, le seigle, l'avoine, l'orge, 34 quin- 

 taux pour les pommes de terre, etc. Comme l'on 

 sait, d'autre part, que l'azote des autres engrais, 

 en particulier l'azoteammoniacal, abesoin d'être 

 changé, au contact de l'air, par les ferments ni- 

 treuxet nitrique, en nitrates, seuls assimilables, 

 on voit tout 1 intérêt qu'il y a à fournir au sol des 

 engrais directement absorbables par les plantes. 

 Si le nitrate du Chili a été jusqu'à présent le 

 principal engrais azoté utilisé, le nitrate de chaux 

 lui a fait une concurrence très grande depuis 

 l'installation des usines norvégiennes. Celui-ci 

 a, en effet, sur le nitrate de soude l'avantage d'être 

 immédiatement absorbable, tandis que le ni- 

 trate de soude se transforme préalablement dans 

 la terre en nitrate de chaux. 



L'industrie emploie également une assez 



grande quantité de citrates, principalement 

 sous forme d'acide nitrique. Sont en effet tribu- 

 taires de cet acide: la fabrication des explosifs, 

 lii fabrication de l'acide sulfnrique îles chambres 

 de plomb, la soie artificielle de Chardonnet, la 

 fabrication des dérivés nitrés aromatiques en 

 vue de leur transformation en aniline, toluidi- 

 nes, etc., matières premières de la fabrication 

 d'un très grand nombre de colorants, etc. On 

 peut dire ([ne les débouchés de l'azote sont pres- 

 que illimités. 



L'agriculture et l'industrie consommaient an- 

 nuellement, avant ht guerre, environ 650.000 ton- 

 nes d'azote combiné, valant environ 900 millions 

 de francs. Or, l'accroissement de cette consom- 

 mation esl d'environ 10 °/„, d'une année à l'au- 

 tre. 



On comprend dès lors combien tous les nou- 

 veaux procédés qui permettront d'obtenir l'azote 

 nitrique ou l'azote ammoniacal seront intéres- 

 sants et mériteront une étude approfondie au 

 point de vue de leur mise au point industrielle. 



II. — Métaux 



La préparation de certains métaux réfractai- 

 res à l'état pur est assez difficile, et l'on sait que 

 la réduction par le charbon des oxydes de la plu- 

 part d'entre eux conduit le plus souvent à la fonte 

 de ces métaux. Une méthode nouvelle permet 

 de les obtenir très purs par la réduction des chlo- 

 rures anhydres à l'aide du sodium. On part géné- 

 ralement des oxydes de ces métaux, rarement 

 des alliages. On les transforme en chlorures 

 anhydres par une des récentes méthodes de 

 chloruration que nous avons déjà décrites dans 

 les Revues précédentes; on essaie d'obtenir ces 

 chlorures sous forme de masses compactes, que 

 l'on traite ensuite par le sodium métallique. 

 Ce corps, qui est livré aujourd'hui par l'indus- 

 trie à très bas prix, permettra sans nul doute de 

 rendre la méthode industrielle. 



En attaquant la thorine par le chlore et le 

 chlorure de soufre à 070°, on obtient facilement 

 le chlorure de thorium, ThCl 1 . La masse blanche 

 cristalline obtenue est purifiée par sublimation 

 dans le vide. En ajoutant 25 "/„ de métal alca- 

 lin et chauffant, on obtient du thorium titrant 

 99 u / de métal. La seule impureté consiste en 

 1 "/„ de thorine, ThO 2 . Le thorium ainsi préparé 

 est en lamelles ou en fragments menus que l'on 

 peut agglomérer ensuite par un chauffage à 

 température élevée, à l'aide d'un courant élec- 

 trique. 



Le chlorure d'uranium UC1 4 , obtenu dans les 

 mêmes conditions que celui de thorium, à par- 

 tir de l'urane, est facilement sublimable dans 



