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CHRONIQUE ET CORRESPONDANCE 



en se reportant aux Tables de Dufet, un peut, de ces 

 colorations, déduire l'épaisseur de sel formée. 



Avec des fils de cuivre de dilîérents diamètres que 

 l'on plonge dans une atmosphère de vapeur d'iode, on 

 a obtenu les résultats suivants : 



EPAISSEUR 



(en unités arbitraires) 



250 

 280 

 300 

 340 

 400 

 430 



Céstésultats vérifient bien une relation de la forme 



(1) 



h 

 '''■" = 2R + '' 



,Y désignant l'épaisseur du fil et a, h, c, trois constantes 

 que l'expérience permet de déterminer. 



On peut trouver une explication des phénomènes 

 observés dans la théorie classique de la capillarité. On 

 sait, en effet, d'après la loi de Laplace, qu'au contact 

 de la surface de séparation solide-gaz rè^ne un excès 



1 



R 



de pression proportionnel à la courbure moyenne 



Cet excès de pression, entraînant un excès de concen- 

 tration des gaz au voisinage des points où la courbure 

 est grande, donnerait la raison de l'attaque plus rapide 

 qui se manifeste en ces points. En soumettant au calcul 

 les conséquences de cette théorie, on obtient pour 

 l'épaisseur de sel formée au bout d'un même temps 

 une relation de la forme (1). 



Les phénomènes précédents doivent naturellement 

 intervenir dans les propriétés condensantes des pou- 

 dres ou des corps poreux et dans leur mystérieux pou- 

 voir catalytique. On peut en tirer quelques autres 

 conséquences curieuses : ainsi que l'a montré M. I{e- 

 boul, une pointe ou un corps de grande courbure peut 

 Jouer un rôle de protection conire les actions chimi- 

 ques pour les objets environnants, de même qu'une 

 pointe, en électricité, protège les conducteurs qui 

 l'entourent. 



S 6. 



Chimie industrielle 



Fabrication de rai'genlan. — Il existe trois 

 procédés différents de préparation de cet alliage de 

 cuivre, de zinc et de nickel. Dans la méthode alle- 

 mande, on dispose à l'intérieur d'un creuset en gra- 

 phite des couches des divers nnHaux, moins une 

 certaine quantité de zinc et de nickel qui sera ajoutée 

 ensuite à la masse fondue ; la couverte est formée de 

 charbon de bois. En Angleterre, tous les métaux sont 

 fondus en une seule fois sous une couche de charbon 

 en gi'ijins; on ajoute alors une petite quantité d'un 

 alliage de cuivre et de zinc (1 de cuivre pour 2 de zinc) 

 préparé d'avance, et finalement 1/lj de la quantité 

 initiale de zinc. En Amérique, on fond sous du char- 

 bon de bois un alliage de cuivre et de nickel préparé 

 d'avaoce, puis on ajoute le zinc soit à l'état de bâtons 

 chauds, soit fondu. Telles sont, dans leurs grandes 

 lignes, les méthodes les plus couramment utilisées 

 pour la préparation de l'argentan. 



Une des principales difficultés que l'on éprouve est 

 d'empêcher la formation de pores à l'intérieur de l'al- 

 liage : ces pores sont dues à l'affinité du nickel poul- 

 ie carbone et l'azote à la température de fusion du 

 mélange. Pour y remédier, il est nécessaire do se servir 

 d'une bonne couverte réduisant au minimum le con- 

 tact avec les gaz et d'employer un fondant désoxydant. 

 Du verre broyé auquel on ajoute un peu de carbonate 

 de soude ou de borax calciné donne de bons résultats. 

 Le zinc est lui-même un excellent réducteur ; égale- 

 ment si, après avoir écume l'alliage avant de le couler, 



on y ajoute un peu de chlorure de zinc sec et que l'on 

 brasse la masse, il y a réduction. L'addition, cinq mi- 

 nutes avant le coulage, de petites quantités d'un 

 alliage de cuivre, de nickel et de vanadium permet 

 d'obtenir des lingots sans soufllures. De tous les mé- 

 taux essayés, c'est le vanadium qui semble le plus 

 convenable. 



L'opération du coulage est elle-même très difficile, 

 par suite de la solidification rapide et du retrait 

 énorme de l'alliage. Pour abaisser le point de fusion, 

 on recommande d'ajouter de petites quantités d'un 

 alliage de zinc et d'aluminium ou de zinc et de cal- 

 cium. Pour obvier à l'oxydation de la surface du bain, 

 on peut le saupoudrer de chlorure de zinc sec. 



M. D. 



La toile de coton croisé de couleur Kaki. — 



Sous la dénomination de kaki ou klniki, on entend 

 une série de nuances qui sont demandées pour des 

 tissus très répandus en Extrême Orient et, en général, 

 dans les colonies françaises, anglaises et allemandes. 

 Ces nuauces vont du gris à l'olive, et peuvent même 

 s'écarter de l'olive au brun. 



Les nuances kaki paraissent aussi anciennes que la 

 teinture elle-même; la couleur fut portée tout d'abord 

 aux Indes, où les indigènes lui donnèrent son nom, qui 

 signifie conteur de Irrre; on l'obtenait en trempant 

 les tissus dans un bain composé de bouse de vache. 

 Mais ce sont les guerres modernes qui lui ont donné 

 une importance foute nouvelle: les troupes habillées 

 de vêtemenls kaki ont, en effet, un avantage incontes- 

 table sur les masses en uniformes de nuances vives et 

 même foncées, celles-ci étant beaucoup plus visibles 

 sur le terrain. La guerre de l'Afrique du Sud — pendant 

 laquelle le kaki fut si longtemps mis à contribution — 

 a surtout popularisé et h' mot et la chose. L'Angleterre 

 fut par là même amenée à donner une grande extension 

 à la fabrication des tissus de couleur kaki, et l'on 

 peut dire que, jusqu'à ces dernières années, elle mono- 

 polisait presi|ue cette industrie. 



D'après une intéressante brochure' de M. A. Castel- 

 lan, expert-vérificateur du matériel de l'habillement 

 au Ministère des Colonies, une révolution est entrain 

 de se produire dans cette industrie, qui va permettre 

 à la France de répondre et au delà à tous les besoins- 

 de ses grandes administrations. 



Les qualités qui sont exigées du kaki moderne sont 

 très rigoureuses. Cette teinture doit résister à l'air, à 

 la poussière et au soleil des pays les plus chauds du 

 monde: aux frottements et lavages répétés au favon 

 bouillant, elle ne doit pas faiblir et doit, au contraire, 

 foncer légèrement ; la transpiration, sans parler de 

 l'humidité ambiante, ne doit pas décolorer la nuance; 

 elle doit aussi résister à l'eau d<' .lavel; enfin, le tissu 

 ne doit subir, du fait de la teinture, aucune diminu- 

 tion de résistance. 



11 n'existe pas de colorant surcoton qui soit suscep- 

 tible de satisfaire à toutes ces exigences ; on est cepen- 

 dant arrivé à créer un kaki qui répond à tous ces besoins 

 par l'emploi d'un mélange de deux oxydes métalliques: 

 l'oxyde de chrome et l'oxyde fer. Par ce moyen, on 

 peut obtenir toutes les nuances du kaki, depuis la plu.* 

 claire (verdàtre) à la |dus foncée (brunâtre). Dans la 

 pratique, la teinture aux oxydes d*- chrome et de fer 

 présente de grandes difficultés techniques, qu'on n'avait 

 guère surmontées qu'en An^bderre, pays qui fournis- 

 sait la presque totalité do l'article à tous les marchés 

 du monde. 



Malgré sa grande supériorité, le kaki anglais présen- 

 tait cependant un i,'rave défaut: il se coud très diffici- 

 lemonl, les oxydes métalliques fixés sur la fibre ofi'rant 

 une 1res grande résistance à l'aiguille; les fibres sont 

 souvent cassées ou d-'ohirées [lar l'aiguille, et les vète- 



' A. (^steli.an: Le l\:iM. 1 brucli. de lli p. avei- 6 jd.. 

 d'éclianlillniis ti'inls. Iiiqiiiiuei'ic Hei'-ei'-Levraull. Nancy 

 el Paris. 1913. 



