A. POURCEL — L'ÉTAT ACTUEL DE L'INDUSTRIE DE LA FONTE EN FRANCE 



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rieures ont été successivement modifiées, comme le 

 montre la série de profils de la ligure 12. Le n° (i 

 de cette figure n'est que l'avant-dernier type. Les 

 derniers fourneau\ construits en Pensylvanie 

 .usine de Carnegie) ont été surélevés de 3 mètres 

 au-dessus du ventre, sans changement dans les 

 autres dimensions. 



Dans l'est de la France, comme en Belgique, en 

 Allemagne et en Angleterre, les proportions 

 adoptées pour le proGl-type d'un Haut Fourneau 

 à grande production économique sont les mêmes 

 qu'en Amérique. Le rentre est placé aux § de la 

 hauteur à partir du creuset ; son diamètre, qui 

 excède rarement <5 m , 500, est le double de celui du 



nature physique du combustible ne persiste donc 

 plus que dans le sens où il s'explique; c'esl-à- 

 clire que la forte pression, indispensable pour 

 brûler de l'anthracite, n'est plus considéréecomme 

 nuisible à la combustion du charbon de bois, pas 

 plus que ne l'est la température élevée du vent. 

 « Qui peut le plus, peut le moins. » Ce vieil axiome 

 trouve ici, une fois encore, son application. 



Le développement de l'appareil, principalement 

 en hauteur pour augmenter son volume et accroître 

 d'autant sa production en fonte avec un lit de fu- 

 sion donné, n'est plus limité que par la nature 

 physique seule des matériaux qui le composent : 

 leur résistance au tassement et à l'écrasement '. 



Fig. 13. — Vue des Hauts Fourneaux de Saulnes, près Lonr/iri/ [usine G. Ilaty et G ie ). — On aperçoit quatre Hauts Four- 

 neaux, dont trois à feu, avec appareils Cowper pour le chauffage du vent. A gauche, un viaduc relie, par un plan incliné, 

 les concessions minières de la Compagnie aux Hauts Fourneaux. Le dépôt des minerais se fait dans de grandes cases, ou 

 accumulateurs, suspendues, munies de trappes à coulisse d'où le minerai coule dans des wagonnets. Un seul homme 

 sulht, avec cette disposition, pour fournir le minerai à un Haut Fourneau, soit 120 à 140 tonnes, au moins, par 12 heures. 



creuset, tandis que le diamètre du gueulard n'est 

 pas moins des § de celui du ventre. 



D'autre part, le creuset (partie située au-dessous 

 des tuyèresi ifig. 8 , a été élargi : il était, en effet, 

 conséquent d'ouvrir un passage deux, trois ou 

 quatre fois plus large, pour faire écouler, dans 

 le môme temps, deux, trois ou quatre fois plus de 

 matières. (Voir fig. 12. 



Ensuite s'est opérée l'introduction effective d'un 

 poids d'air deux, trois ou quatre fois plus grand 

 pour briller un poids de coke égalementdeux, trois 

 ou quatre fois plus considérable, passant devant les 

 tuyères dans le même temps. Chaque Haut Four- 

 neau, ainsi qu'on l'a précédemment mentionné, a 

 été pourvu d'une puissante soufflerie dont le débit 

 de vent, toujours constant, se mesure exactement 

 par le nombre de coups de piston, indépendam- 

 ment de la pression qui peut monter assez haut 

 pour vaincre toute résistance, afin de faire pénétrer 

 l'air jusqu'au centre du creuset. 



Le préjugé d'une pression en rapport avec la 



La pression de l'air injecté les pénètre jusqu'au 

 centre du four. 



Aussi voyons-nousaujourd'hui les établissements 

 qui tiennent le record du progrès munis ou en 

 train de se pourvoir de multiples et puissantes 



1 L'allure d'un Haut Fourneau trouve son expression dans 

 le rapport du volume de l'appareil au poids de fonte produit 

 par 24 heures; elle est d'autant plus rapide que ce rapport 

 se rapproche davantage de l'unité. 



On trouve, dans le mémoire si intéressant de M. Gruncr (ils 

 sur la fabrication de la fonte au bois en Styrie et Carinthie, 

 publié en 1816 dans les Annales des Mines, entre autres 

 exemples de fourneaux à allure rapide, celui de Fridau, pro- 

 duisant 31 tonnes avec 40 mètrss cubes de vido, soil l"' ; ,2 

 par tonne de fonte. Le lit de fusion ne séjournai! que 

 8 heures dans le fourneau. Le minerai rendait 4o à 41 % de 

 fer, et, avec une température de vent égale à 350°C., on ne 

 consommait que 610 kilogrammes de chailmn par tonne de 

 fonte. 



Les Hauts Fourneaux de la Sollenzara (Corse), que la Com- 

 pagnie de Terre-Noire avait amodiés en 1812, ont produit pen- 

 dant plusieurs années 16 tonnes 1/2 de fonte grise en traitant 

 des minerais d'Elbe et de Mokta, avec un vide de H> mètres 

 cubes. Mais la consommation de charbon était plus élevée : 

 950 kilogrammes par tonne de fonte; d'autre pari, I 

 n'était chauffé qu'à 220° C. maximum. 



