E. DE BILLY — LlîTAT ACTUEL DE L'INDUSTRIE DU l'EI! ET DE L'ACIER 



->.n 



symélriques destinés à passer 12 à 15 tonnes ont 

 3 mètres de diamètre extérieur, 2'", 00 de hauteur 

 au-dessus des tourillons, 1"',70 entre les tourillons 

 et le fond; le garnissage des parois a ()"',3() d'épais- 

 seur, et le fond, O^.oO; le bec a un diamètre inté- 

 rieur de 0'", ()."). 



On voit par ces indications quelle est l'impor- 

 tance des installations mécaniques nécessitées par 

 la manœuvre d'appareils de cette capacité. Ajou- 

 tons que le convertisseur doit être doublé d'une 

 souflleric capable de fournir 300 mètres cubes 

 d'air par tonne de fonte traitée, — soit 300 à 

 3."i0 mètres cubes par minute, — et d'élever la 

 pression de cet air à 2,3 ou 3 atmosphères. 



La fonte doit être chargée liquide dans la cornue ; 

 souvent on opère cette fusion dans des cubilots, 

 dits de deuxième fusion, d'où le métal est dirigé, 

 dans des chenaux, vers le bec du convertisseur. 

 Pour éviter les frais de celte opération, on préfère 

 aujourd'hui marcher en première fusion : la fonte, 

 au sortir des fourneaux, est coulée dans des poches 

 qui la versent dans des mélangeurs, récipients dont 

 la capacité atteint, et dépasse même 130 tonnes; et 

 c'est là que de nouvelles poches viennent la puiser 

 pour la déverser dans les cornues. Ce dispositif 

 devait avoir, dans l'esprit de ses inventeurs, le 

 double avantage de faire l'économie du cubilot, et 

 d'obtenir, malgré l'irrégularité, impossible à éviter, 

 de la marche des fourneaux, un produit toujours 

 homogène. La pratique a montré qu'un nouvel 

 avantage s'ajoutait aux deux premiers : lorsque la 

 fonte tient suffisamment de manganèse, le sulfure 

 de manganèse, qui n'avait pas eu le temps, au 

 haut fourneau, de se séparer de la fonte, se liquate 

 dans le mélangeur, si le séjour de la fonte y est 

 suffisamment prolongé, et se rassemble à la sur- 

 face; le mélangeur agit donc comme désulfurant; 

 il permet en pratique d'éliminer lo "/„ du soufre, 

 lorsque la teneur ne dépasse pas 0,2 "/„. 



Examinons maintenant quelles sont les réactions 

 qui se passent dans la cornue. 



Nous avons vu, au début de cette étude, que la 

 température avait, sur l'ordre de l'affinage, une 

 inlluence capitale : à température modérée, le sili- 

 cium et le manganèse s'éliminent rapidement, 

 comme au four à puddler; à très haute tempéra- 

 ture, le départ du carbone précède celui de ces 

 deux corps; quant au phosphore, il ne s'élimine 

 qu'après le départ du carbone : au début de l'opé- 

 ration, la scorie n'est pas encore formée, et ne peut 

 avoir son effet déphosphorant; et vers la fin, l'élé- 

 vation de température a renversé l'ordre de l'af- 

 linige. 



Comment peut-on agir sur la température de 

 roi)éralion? Un premier moyen consiste à couler 

 la fonte plus ou moins chaude; un second consiste 



à conduire l'opération plus ou moins vite, de 

 manière à faire intervenir l'inlltience relative du 

 rayonnement, et à prolonger plus ou moins les 

 intervalles entre les opérations. Mais la nalure di' 

 la fonte et sa teneur en impuretés com-dureiil, dans 

 une mesure bien plus importante, à régler la ti-iii- 

 pérature de l'opération. 



On a cherché à calculer la chaleur dégagée pa 

 la combustion de ces divers corps, et à évaluer 

 l'augmentation de température due à cette com- 

 bustion. Un pareil calcul (!st difficile, car on ne 

 connaît exactement ni la chaleur de séparation des 

 impuretés combinées avec la fonte, ni la chaleur 

 de formation de la scorie, ni les chaleurs de com- 

 bustion des corps à l'état liquide, ni les chaleurs 

 spécifiques à la température du fer fondu (1.600" C), 

 ni la quantité d'air souffiée en excès. A poids égal, 

 le corps dont la combustion produit la plus forte 

 élévation de température d'un même poids de 

 métal, est le silicium; le phosphore vient ensuite ; 

 puis, avec un effet bien moindre, le manganèse, le 

 fer, et enfin le carbone. 



Ces principes posés, étudions les faits. 



Un premier type d'opérations correspond à ce 

 qu'on appelait autrefois la méthode anglaise : la 

 fonte, tenant 2 % de silicium, et moins de 1 °/o 

 de manganèse, est coulée peu chaude. On donne 

 le vent; on redresse la cornue; le silicium et le 

 manganèse s'éliminent rapidement; après leur 

 départ, la flamme, de jaune rougeàtre, devient 

 blanche et plus éclairante : c'est la période de 

 décarburation, à laquelle succède un raccourcisse- 

 ment brusque de la flamme, qui, suivant l'expres- 

 sion consacrée, rentre dans la cornue. Bientôt 

 apparaissent des fumées rousses épaisses : c'est 

 le fer et le manganèse qui brûlent, l'affinage est 

 terminé; l'opération a duré en tout environ vingt- 

 cinq minutes. 



Il reste alors à procéder au raffinage :- le bain 

 est oxydé, et il est dépourvu de carbone. Une addi- 

 tion manganésée permet de remédier à ce double 

 inconvénient : le manganèse absorbe l'oxygène et 

 se scorifie, tandis que le carbone de l'alliage reste 

 dans l'acier. Si l'on veut obtenir un acier dur, on 

 constitue l'addition do spiegel, dont la teneur en 

 carbone est forte par rapport à la teneur en man- 

 ganèse; si on veut un acier doux, on ajoute du 

 ferro-manganèse plus riche en manganèse. Le 

 spiegel, dont on ajoute 3 à 10 % du poids du 

 métal, est préalablement fondu dans un cubilot; 

 le ferro-manganèse s'ajoute à l'état solide. 



Lorque les fontes sont moins riches en silicium, 

 et plus riches en manganèse — comme le sont, par 

 exemple, les fontes légèrement phosphoreuses, — 

 il faut marcher plus vite et couler la fonte très 

 chaude. Tel était le cas dans la méthode dite aile- 



