A. MÉNÉGAUX — L'ÉTAT ACTUEL DE LA FABRICATION DE LA SOIE ARTIFICIELLE 571 



heplanitritjue) à 180 centimètres cubes, les fibres 

 passent du jaune paille au jaune orangé; 



5° Au-dessus de 180 centimètres cubes apparais- 

 sent les fibres incolores, puis violettes, bleu foncé 

 et bleu clair, lesquelles finissent, à mesure que la 

 quantité d'acide nitrique augmente, par occuper 

 tout le champ du microscope. 



Donc, à la soierie, on « travaille dans le bleu », 

 c'est-à-dire que les fibres sont bleuâtres en lumière 

 polarisée. L'action étant poussée assez loin, des 

 presses hydrauliques à acides séparent du coton 

 nitrique les résidus d'acides. Des planchers mo- 

 biles sont recouverts de plomb et le fond est 

 percé de trous pour le passage des acides. Ceux-ci 

 sont encore utilisables en les ravivant par addition 

 d'acides nouveaux. 



Le colon nitrique est obtenu sous forme de ga- 

 lettes serrées; celles-ci sont lavées dans de grandes 

 piles hollandaises, grands bacs parallélipipédiques 

 pleins d'eau, au milieu desquels tourne un agita- 

 teur mécanique qui dissocie les galettes en flocons 

 blancs multiples. Ce lavage doit être fait très soi- 

 gneusement pour enlever toute trace d'acide, et 

 cela pendant dix à douze heures. Il est nécessaiie 

 de renouveler seize fois l'eau, en sorte qu'il faut 

 40 mètres cubes d'eau pour laver 40 kil.de coton sec. 



Dans une annexe de cette salle, une deuxième 

 presse hydraulique enlève l'eau au coton en le 

 comprimant à 300 atmosphères. Il ne reste que 

 36 % d'eau dans la masse. Nous avons ainsi un 

 pyroxyle, un colon poudre qui, hydraté dans cette 

 proportion, a perdu son inflammabilité, comme 

 nous l'avons vérifié facilement. Il y a donc sup- 

 pression complète de tout danger, ce qui est une 

 garantie de vitalité pour l'industrie, d'autant plus 

 que le filage se faisant à sec, l'eau fait partie in- 

 tégrante du fil; on l'enlèvera à la sécherie, à la fin 

 desmanipulations. 



II 



La cellulose nitrique est placée dans des auto- 

 claves cylindriques qui tournent autour de leur 

 axe horizontal (fig. i). 22 kilos de matière (ramenée 

 à l'état sec) sont mis en digestion avec 100 litres 

 d'un mélange à parties égales d'alcool à 95° et 

 d'éther ordinaire. Le malaxage dure 15 à 20 heures 

 jusqu'à ce qu'on ait obtenu une homogénéité par- 

 faite. On s'en rend compte en faisant couler, par 

 un robinet, un boyau de cette substance, qui est le 

 collodion. 



Des essais multiples ont montré que la cellulose 

 de bois serait mieux dissoute et donnerait un meil- 

 leur rendemen t, mais on y a renoncé pour le moment. 



Malgré tous les soins apportés aux diverses 

 manipulations, il se trouve toujours, dans la masse 

 gélatiniforme obtenue, des particules étrangères 



qui seraient très gênantes pour la filature. On est 

 donc forcé de filtrer sous forte pression à travers 

 un tissu de coton. Les réactions chimiques ne 

 sont pas encore achevées. Les divers filtrats sont 

 réunis dans des bacs de dépôt à régime constant, 

 contenant 5 mètres cubes chacun, et on laisse 

 vieillir. L'action chimique se complète d'une façon 

 qu'il est difficile de préciser. 



C'est ce collodion vieilli qui est alors envoyé 

 dans des métiers à filer par l'intermédiaire de gros 

 cy 1 indres en acier (fi g. 1) résistant à 100 atmosphères. 

 Il en part des tubes sur lesquels on a branché, au 

 moyen d'une garniture métallique, des filières en 

 verre de 0,08 de millimètre de diamètre. Chacune 

 est commandée par un robinet. En exerçant à 

 l'intérieur du cylindre une pression de 40 à 

 30 atmosphères, le collodion, après avoir passé à 

 travers une toile fine, sort lentement par la filière 

 sous la forme d'un fil cylindrique blanc et presque 

 imperceptible. Ce filage par ces verres à soie se fait 

 donc à sec. Au début, le fil arrivait dans l'eau aci- 

 dulée par 1/2 % d'acide nitrique monohydraté et 

 s'y solidifiait. Le filage à sec a beaucoup simplifié 

 la fabrication. Il y a dans cette salle plus de 

 12.000 verres à soie. 



Ce fil, d'aspect et de toucher soyeux, est très 

 résistant. Sa charge de rupture est de 20-2.5 kilos 

 par millimètre carré de section. Sa finesse, sa 

 régularité, sa ténacité, son élasticité et son brillant 

 lui donnent une grande valeur commerciale. 



On file en éventail sur des bobines animées d'une 

 vitesse calculée d'après la vitesse de sortie du fil de 

 soie, et on réunit de 10 à 36 brins pour donner les 

 fils plus ou moins gros demandés par le commerce. 

 On compte 100 bobines par métier, le nombre de 

 ceux-ci en activité variant suivant les besoins. Les 

 bobines sont ensuite portées dans l'atelier de 

 retordage et de moulinage pour former un fil 

 capable d'être mis en écheveau. 



C'est ici qu'était le point dangereux de la fabri- 

 cation. Le fil en écheveau contient encore de 

 l'alcool et de l'eau qu'il faut expulser. Jadis la 

 dessiccation se faisait en paquets dans une sécherie 

 artificielle par simple courant d'air à la tempéra- 

 ture ordinaire, ce qui n'enlevait jamais les der- 

 nières traces d'humidité. Actuellement, on opère 

 par rotation des guindres, c'est-à-dire de sortes 

 de dévidoirs, dans un local fermé maintenu à 45°, 

 et où l'air est constamment brassé et renouvelé, 

 grâce à une excellente ventilation qui a supprimé 

 tous les dangers d'inllammation. 



Il 



Ce n'est pas encoro la lin. Le fil sorlant de la 

 sécherie est du fulmi-coton éminemment intlam- 



