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eine Kohlungszone mit 1600—1700°, die Schmelzzone 
mit 1800—2000° und die Verbrennungszone mit 2650°. 
Zur Reduktion des Eisenoxydes trägt vorzugsweise das 
Kohlenoxyd bei, doch spielt auch freies Cyangas und dampf- 
förmiges Cyankalium dabei eine Rolle. Ersteres entsteht aus 
dem Kohlenstoffe und dem Stickstoffe der Gebläseluft, das 
letztere, da der Brennstoff immer Alkalien enthält, aus dem 
unter Vermittlung der weißglühenden Kohle gebildeten Kalium. 
Das geschmolzene Eisen wird von Zeit zu Zeit durch die 
Stichöffnung abgelassen. Der Abstich der feurigflüssigen Masse 
in die Sandformen gewährt namentlich nachts einen prächtigen 
Anblick. 
Ist die Masse, welche mit Wasser begossen und von der 
Schlacke abgezogen wird, erstarrt, so wird sie mittels eines 
Krahnes gehoben, zur Seite geschafft und später in Stücke, 
Flossen oder Platten, zerschlagen. 
Aus der Beschaffenheit der Schlacke läßt sich erkennen, 
ob der Prozeß ein normaler war oder nicht. Ist die Schlacke 
licht gefärbt, so ist der Hochofengang ein normaler, ein Gar- 
gang, ist sie dagegen dunkel und schwer von Eisensilikaten, 
so ist der Ofengang ein schlechter, ein Rohgang, gewesen. 
Gegenwärtig findet auch die Schlacke zur Herstellung 
von Schlackenwolle, Steinen, Zement, als Wegmaterial u. dgl. 
eine ausgedehnte Verwendung. 
Das aus dem Hochofen abfließende Eisen enthält 3—6 
Prozent Kohlenstoff, und zwar teils mechanisch als Graphit 
beigemengt, teils chemisch gebunden, außerdem Silizium, 
Mangan und geringe Mengen von Phosphor und Schwefel. 
Je nach dem Gehalte an chemisch gebundenem oder 
mechanisch beigemengtem Kohlenstoff unterscheidet man 
weißes und graues Roheisen. 
Das weiße Roheisen bildet sich hauptsächlich, wenn 
das kohlenstoffhältige Eisen rasch erstarrt, im Hochofen also 
bei leicht schmelzbaren Erzen eine verhältmäßig niedere Tempe- 
ratur herrscht. Es ist hart, auf dem Bruche strahlig und silberweiß. 
Bei größerem Gehalt an Mangan zeigen die Bruchflächen 
srößere, glatte Krystallflächen und das Eisen heißt dann 
Spiegeleisen. 
