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masses, les carbonates terreux du terrain 

 bouiller, qui servent, en Angleterre, é la 

 fabrication d'une immense quantité de Fer, 

 et les minerais en grains que l'on emploie 

 dans les usines du centre et du nord de la 

 France. Le Fer qu'on extrait des minerais 

 provenant des terrains modernes est tou- 

 jours de qualité inférieure : aussi les Fers 

 fabriqués dans le nord de l'Europe, avec des 

 minerais provenant tous des terrains an- 

 ciens, sont-ils préférés de beaucoup à tous 

 les autres, et c'est avec les Fers de Suède 

 que les Anglais fabriquent leur excellent 

 acier. 



De ces divers minerais, on retire le Fer 

 sous l'un des trois états suivants : l'état de 

 Fonte ou de Fer cru, l'état de Fer malléable 

 (Fer forgé ou en barres), et l'état à.' Acier. 

 Pour convertir le minerai dans un de ces 

 produits, on le prépare à la fusion par des 

 opérations diverses, telles que lavages, gril- 

 lages, etc., qui ont pour objet de le désa- 

 gréger, de le priver, autant que possible, 

 des parties terreuses qu'il renferme, de 

 chasser l'eau, l'acide carbonique, le soufre 

 ou l'arsenic qu'il peut contenir, de le trans- 

 former en oxyde pur. Cela fait, on le porte 

 dans un fourneau de fonte, appelé haiii 

 fourneau, où on le dispose par couches avec 

 du charbon et de la pierre calcaire (on em- 

 ploie à cet usage le charbon de bois ou le 

 coke, c'est-à-dire le charbon provenant de 

 la houille) ; puis on soumet le tout à l'action 

 du feu, soutenu et animé par le vent d'une 

 machine soufflante. Il se produit alors deux 

 opérations : la première consiste dans la 

 réduction de l'oxyde en matière métallique 

 fusible (Fonte) qui se rassemble dans le 

 creuset du fourneau ; cette réduction a lieu 

 par le charbon, ou plutôt, comme l'a prouvé 

 M. Leplay, par le gaz oxyde de carbone qui 

 se forme , et qui est un corps éminemment 

 réducteur, étant très avide de son complé- 

 ment d'oxygène, qu'il emprunte au minerai. 

 La seconde opération est la séparation des 

 matières terreuses qui s'écoulent sous la 

 forme de scories par une ouverture placée 

 au bord supérieur du creuset. Lorsque 

 celui-ci est plein de Fonte, on la coule dans 

 des moules de sable ou dans un sillon tracé 

 sur le sol de la fonderie, en débouchant un 

 trou que l'on a ménagé vers le fond du 

 fourneau. La plus grande partie de la Fonte { 



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ainsi obtenue sort à alimenter les forges où 

 on l'épure, en la refondant sous une couche 

 de charbon et de scories, pour l'amener à 

 l'état de Fer proprement dit. Le reste, après 

 avoir éprouvé souvent une nouvelle fusion 

 dans des fours à réverbère, est coulé sur 

 des moules de différentes formes, pour être 

 employé immédiatement dans les arts ou 

 l'éconoMiie domestique, et constitue \:\Foni.e 

 moulée du commerce. La Fonte est une ma- 

 tière métallique, fusible et cassante, com- 

 posée de Fer, de Charbon et d'oxyde non 

 réduit. C'est avec cette matière qu'on exé- 

 cute les marmites, les chenets et plaques de 

 cheminée, les bombes, les canons de rem- 

 part et caronades, les grandes constructions 

 en Fer, telles que ponts, chemins de fer, 

 coupoles, etc. 



Malgré cette énorme consommation de la 

 Fonte en nature, l'opération qui en absorbe 

 le plus est la fabrication du Fer en barres : 

 car presque tout celui que l'on emploie dans 

 les arts provient de la Fonte, qui a été affinée, 

 c'est-à-dire épurée, après avoir été de nou- 

 veau fondue avec le contact du charbon, 

 pendant que l'air qui provient des soufflets 

 agissait sur la surface. Celte opération se 

 fait dans un fourneau nommk fourneau d'af- 

 finage ;]& uiasse de Fer refroidie reçoit le 

 nom de Fer affiné. On soumet ensuite celte 

 masse, pour en rapprocher les parties, à 

 l'action de gros marteaux, mus par l'eau ou 

 par des machines à vapeur, et on finit par 

 l'amener à l'étal de Fer forgé ou en barres. 



Quant à l'Acier, qui est le troisième pro- 

 duit des minerais de Fer, il se fait commu- 

 nément avec le Fer forgé , que l'on tient 

 longtemps soumis à une haute température 

 dans des caisses de briques, bien fermées , 

 où on l'a disposé par lits alternatifs avec de 

 la poussière de charbon. L'Acier produit 

 ainsi se nomme Acier de cémentation. C'est 

 une combinaison de fer et de carbone, qui 

 se dislingue de la fonte par une plus grande 

 pureté, par li propriété de se laisser forger 

 et limer, et acquérir un grand degré de du- 

 reté et d'élasticité par la trempe. L'Acier de 

 cémentation, cassé en petits morceaux, que 

 l'on place dans des creusets très réfractaires, 

 et chauffé forlemenl dans des fours à cou- 

 rants d'air , est susceptible de se fondre et 

 d'être coulé dans des lingotiéres. C'est ainsi 

 qu'on se procure l'Acier fondu, qui reçoit le 



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