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lieferte eine sehr eisenreiche Schlacke und verhältnismäßig 
wenig von Schlacken durchsetztes Eisen. Durch die Einführung 
der Hochöfen suchte man diesen Nachteilen zu begegnen. Bis 
gegen die Mitte des 18. Jahrhunderts standen sowohl in 
Vordernberg wie auch in Eisenerz Stücköfen von zirka 8° 
Höhe in Anwendung; gegen Ende desselben kamen die soge- 
nannten Floß- oder Blahöfen zuerst in Eisenerz und später 
in Vordernberg in Gebrauch. 
Diese Öfen waren anfangs 16° hoch uud wurden später 
auf 25—42’ erhöht. 
Das in den Hochöfen erzeugte Eisen, das Roheisen, 
ist zwar nicht schmiedbar, kann aber leicht in jede Gattung 
schmiedbaren Eisens übergeführt werden. 
Der Hochofen hat die Form zweier hohler Kegelstutze, 
welche mit den Grundflächen aufeinanderstehen und wird aus 
feuerfestem Material hergestellt, welches bei den Öfen älterer 
Konstruktion mit einem schlechten Wärmeleiter (Asche, Schutt 
und dergleichen) und einem dicken Mauerwerk, dem Rauh- 
schacht, umkleidet ist. 
Bei den Hochöfen neuerer Bauart ist diese Umkleidung 
meistens nur durch schmiedeiserne Bänder ersetzt, wodurch 
einerseits wegen der allseitigen Zugänglichkeit des ganzen 
Ofens die Ausbesserungen leichter ausführbar sind, anderseits 
ein Überheizen des inneren oder Kernschachtes wegen 
der Luftkühlung hintangehalten wird. 
Der Kernschacht ruht auf einem von Säulen getragenen 
Gußeisenkreuz oder auf gemauerten Pfeilern, welche oben 
durch gewölbte Bogen verbunden sind. 
Der obere Teil des Schachtes heißt die Gicht, welche 
durch einen Trichter geschlossen oder geöffnet werden kann; 
der Triehter führt in ein Röhrensystem, durch welches die 
Verbrennungsgase abgeleitet und zum Heizen der Dampfkessel, 
Wind-Erhitzer und Röstöfen dienen. 
Nach unten erweitert sich der Schacht und heißt an der 
weitesten Stelle der Kohlensack. 
Von hier verengt er sich wieder abwärts und heißt Rast, 
um schließlich in einen zylinderischen Teil, das Gestelle, 
überzugehen, dessen Abschluß nach unten den Herd bildet. 
