332 ANALES DE LA SOCIEDAD CIENTÍFICA ARGENTINA 
Los hornos empleados para la transformación del carbón antracita 
en grafito son de una forma larga y angosta, construídos de ladrillos 
dle máquina y rebocado con un material refractario adecuado. A cada 
extremo del horno, tiene un terminal construído de barras de carbón, 
de'los cuales están conectados los cables que llevan la corriente. El 
horno se llena de carbon antracita, en el cual se introduce una barra 
de carbón para hacer la conexión eléctrica entre los terminales. El 
carbón antracita es un mal conductor de electricidad; por eso la ne- 
cesidad de la barra de carbón. Una corriente que desarrolla mil caba- 
llos de fuerza, se emplea para trabajar cada horno; ahora se han 
instalado hornos con una capacidad de 2000 caballos cada uno. La 
temperatura á la cual se eleva el carbón antes que se convierta en 
erafito es muy alta. Uno se da cuenta de esto observando el depósito 
de sílice en las paredes de los hornos. Durante la operación el sílice 
del carbón antracita es reducido y el silicio se combina con carbón 
para formar carburo de silicio; eventualmente esto es descompuesto 
y el silicio es expulsado fuera del horno en la forma de vapor incan- 
descente, que quema en el aire, depositando sílice en la forma de un 
polvo fino y blanco en las paredes de ladrillo. En la misma manera 
los otros constituyentes de la escoria, tales como hierro y aluminio, 
son vaporizados y disipados. 
Cuando el horno se ha enfriado se saca el grafito, llevándolo á un 
molino donde se rompe; y finalmente separado en pedazos según los 
varios usos en que se emplea. 
En el caso de grafitos naturales, cuando se desea un producto puro, 
se tiene que emplear un proceso costoso y trabajoso de purificación por 
ácidos y lavados; pero desde que Mr. Acheson produce grafito átem- 
peraturas donde todos los cuerpos, menos el carbón, son vaporizados, 
es lógico que su pureza depende en la calidad de tiempo de que ha 
sido calentado. Para objetos comerciales, es la costumbre de dejar de 
uno á diez por ciento de impurezas en el grafito. Es posible, sin em- 
bargo, hacerlo químicamente puro, pues se hace grafito que contiene 
tres partes de escoria en 10.000; pero para usos ordinariamente co- 
merciales, tan alto grado de pureza es innecesario, y es natural que 
el grafito tan puro es mucho más caro. Cuando el grafito es quemado, 
todas las impurezas se encuentran en la escoria del residuo, que con- 
sisten principalmente de silicio, hierro y aluminio, predominando el 
primero. 
Otra de las aplicaciones más importantes del erafito artificial, es 
la manufactura de capas protectivas para las estructuras de hierro y 
