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leurs sont trop faibles, il arrive souvent que la 

 quantité de vent injccti^e dans le fourneau ne s'é- 

 lève pas h cinq cents pieds cubes par minute. La 

 fonte ainsi obtenue n'est ni malléable ni ductile . 

 et ne peut servir qu'à fabriquer économiquement 

 par le moulage, soit direct, comme il vient d'être 

 ^it, soit après une seconde fusion qu'on lui fait 

 subir , des objets pour lesquels ces propriétés ne 

 sont d'ancnne utilité. Pour obtenir du fer doux, 

 c'est-à-dire ductile, malléable et susceptible d'é- 

 ire soudé et de recevoir enfin toutes les formes 

 qu'on désire , il faut affiner la fonte, séparer par 

 conséquent le carbone et les matières étrangères 

 qu'elle contient encore. Les méthodes d'affinage 

 sont nombreuses et varient selon les pays et la 

 nature des combustiles qu'on emploie. 



La méthode d'affinage le plus anciennement 

 pratiquée , consiste d.uis l'emploi de petits four- 

 neaux appelés feux ou foyers' (C a ffinerie , renardiè- 

 res , etc., formés d'une cavité carrée longue d'en- 

 viron deux pieds , avec une profondeur un peu 

 moindre, pratiquée dans un massif de maçonne- 

 rie, et adossée d'un côté à un mur supportant une 

 large cheminée, en sorte que le tout ressemble , 

 aux proportions près , à une forge de serrurier ou 

 ile maréchal. Le foyer est revêtu intérieurement 

 de plaques en fonte très-épaisses, dont l'une, 

 celle qui est placée à la partie antérieure , est per- 

 cée pour laisser passage, au besoin, aux laitiers 

 qui se forment pendant l'opération. 



Lorsqu'on commence l'affinage , on remplit la 

 cavité de poussière de charbon , appelée brusque 

 légère; on la bat bien et on ménage au milieu une 

 cavité hémisphérique que l'on appelle creuzet. On 

 y place les morceaux de fonte à affiner, ou bien 

 l'extrémité d'une gueuse que l'on y fait avan- 

 cer à mesure qu'elle se fond; puis on recouvre le 

 tout de charbon de bois. De forts soufflets servent 

 à élever convenablement la température en acti- 

 vant la combustion , et portent en même temps le 

 vent h travers le charbon sur la fonte. Lorsque 

 celle-ci entre en fusion, il se forme des scories h 

 la surface du bain. Pour faciliter l'accès de l'air , 

 brûler le carbone de la fonte et mettre le fer en li- 

 berté, l'ouvrier écarte ces scories et remue sans 

 cesse la fonte avec un ringard. A mesure que cet 

 effet se produit , le fer devient pâteux et se sépare 

 sous forme de grumeaux; alors l'ouvrier les ras- 

 semble en une seule masse que l'on appelle loupe 

 ou renard. Lorsque cette masse est assez volumi- 

 neuse , il la saisit avec des pinces et la sort du 

 foyer; son aide l'arrondit à coups de masse pour 

 réunir toutes les parties détachées ; puis ils la 

 portent au martinet, qui est un très-gros marteau 

 «n fonte ordinairement mis en mouvement par une 

 roue hydraulique ; ce marteau , en comprimant 

 fortement la masse , en fait sortir le laitier , soude 

 et réunit toutes les parties du métal ; c'est ce qu'on 

 appelle cingler la loupe. Celle-ci ne prend pas au 

 premier cinglage la forme sous laquelle le fer est 

 ordinairement livré au commerce; le cingleur lui 

 donne d'abord une forme de carré long, appelé 

 massiau, qu'il reporte au feu pour le réchauffer; 



au second cinglage, elle est ordinairement divisée 

 en deux pour former deux barres , et ce n'est qu'Ji 

 la troisième ou quatrième chaude que la loupe se 

 trouve entièrement forgée. 



Depuis 1784 que des essais d'affmage delà fonte 

 à la houille ont été faits en Angleterre, la méthode 

 d'affinage du fer y atout-à-fait changé; c'est dans 

 des fours à réverbère, appelés fours à puddler, que 

 la fonte s'afïïue, et souvent après qu'elle a été 

 convertie en fine-métal, c'est-à-dire après avoir 

 été amenée à l'état de fonte blanche par une se- 

 conde fusion dans des foyers appelés fineries ou 

 mazeries , où elle est exposée à un vent très-fort. 

 On fait ordinairement plusieurs loupes avec une 

 charge dans les fours à réverbère , et dès qu'elles 

 sont formées , elles sont portées au marteau cin- 

 gleur, puis passées plusieurs fois entre de gros cy- 

 lindres cannelés en fonte dure, qui les étirent et 

 séparent encore une partie du laitier qui a échappé 

 à l'action du marteau; elles prennent par ce pre- 

 mier corroyage la forme de barres ; mais ce n'est 

 encore qu'un fer assez grossier. Ces barres sont 

 découpées ensuite par morceaux à l'aide de gros- 

 ses cisailles en fer, puis réchauffées par paquets de 

 trois ou quatre morceaux , dans d'autres fours h 

 réverbère appelés fours de chaufferie; quand ils 

 sont arrivés au blanc soudant ou suant , on les 

 étire de nouveau dans d'autres laminoirs à canne- 

 lures plus petites et graduées, de manière à don- 

 ner aux barres les dimensions convenables. Ce 

 procédé d'affinage, dit méthode à Cangalise , a 

 été introduit en France depuis une quinzaine d'an- 

 nées, mais il n' y est pratiqué que sur les points 

 où il est facile de se procurer de la houille à un 

 prix modéré; depuis lors on a imaginé un procédé 

 mixte appelé méthode champenoise , qui consiste à 

 puddler ou affmer à la houille la fonte obtenue au 

 charbon de bois , et à étirer les massiaux au 

 marteau , en les réchauffant avec de la houille ou du 

 charbon de bois dans des bas-foyers. ij 



On voit dans le dernier compte rendu des tra- 

 vaux des ingénieurs des mines, qu'en France , où 

 l'industrie du fer est enco.-e loin d'avoir acquis 

 toute l'extension dont elle est susceptible , on 

 comptait 5o2 hauts- fourneaux , dont 409 seule- 

 ment ont été mis en activité en i834; sur ce 

 nombre, 29 marchent seuls à la houille ou aa 

 coke , et 8 à l'aide du charbon de bois et de la 

 houille réunis; tout le reste marche avec du char- 

 bon de bois; il existait aussi 109 forges à la ca- 

 talane; 1,570 feux d'affmericj dont 1,260 en ac- 

 tivité; 975 feux de chaufferie; 292 feux pour le 

 travail de l'acier; ce qui porte le nombre total des 

 fourneaux et feux qui existaient en France à 3,448, 

 dont 2 ,944 seulement ont été en activité en 1 854- 

 Le nombre des mines était de 5,o35, dont 4>o42 

 ont été en activité; elles ont employé, conjointe- 

 ment avec les forges , 38, 801 ouvriers, auxquels 

 il faut joindre un nombre peut-être plus consi- 

 dérable d'hommes employé» indirectement aux 

 travaux des forges , soit pour le transport des ma- 

 tières premières , soit pour la carbonisation et 

 l'abattage des bois, etc. La valeur créée par cette 



