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FER 



OJO 



Chaplal indique la méthode suivaule : 

 200 grains de mine à essayer, 

 •500 grains de borax, 

 40 grains de chaux éteinte, 

 200 grains de nitre; 

 le tout placé dans un creusetbrasqué, couvert et chauffé 

 pendant une demi-heure à un feu de forge. Le résultat 

 est un bouton de fonte qui se trouve au fond du creuset 

 sous le flux vitrifié, et dont le poids est d'autant plus 

 fort que le minerai qui fait l'objet de l'opération d'es- 

 sai, est plus riche en métal. 



On préfère le procédé de Miremont : sa méthode est 

 la miniature exacte de la fonte en grand, et doit néces- 

 sairement éclairer le fondeur sur la marche et le pro- 

 duit de son travail à venir. 



On sait que les minerais de Fer, fondus avec le con- 

 tact du charbon , perdent une grande partie de leur 

 oxygène et se réduisent ù l'état de fonte; on sait aussi 

 que. pour aider ou retarder, dans certains cas, la fusion 

 de ces minerais, on y ajoute une dose plus ou moins 

 forte de pierre calcaire ou de pierre marneuse qu'on 

 nomme castine et erbue. Ce sont là précisément les 

 réactifs dont de Jliremont fait usage pour les essais 

 des minerais de Fer : voici le détail de cette petite opé- 

 ration, qui est aussi simple qu'expéditive et exacte dans 

 ses résultats. 



On pulvérise, on tamise, et l'on grille, dans un lais 

 à rôtir, environ quarante grammes de la mine à es- 

 sayer. On en prend douze grammes; on y ajoute, par 

 exemple, deux grammes de pierre calcaire pulvérisée, 

 trois grammes de charbon en poudre et un gramme 

 de silice ou d'argile. On mêle parfaitement ces sub- 

 stances, en les versant à plusieurs reprises sur des 

 feuilles de papier; on place le tout dans un très-petit 

 creuset de Hesse; on chauffe, pendant quinze à dix-huit 

 minutes, soit dans un fourneau à vent, soit aune simple 

 forge; on relire le creuset; on le frappe légèrement sur 

 un corps dur et plat pendant qu'il est encore très- 

 rouge, afin que la grenaille de fer se rassemble en un 

 seul bouton; on laisse refroidir naturellement le creuset 

 avant de le casser, afin de pouvoir juger de la cou- 

 leur de la fonte : on pèse le culot, et son poids indique 

 rigoureusement ce que le minerai doit produire en 

 grand. Si l'on ne réussit poinl la première fois; si les 

 scories sont noires, opaques et mal purgées, l'on re- 

 prendra douze autres grammes de la mine grillée, et 

 l'on variera les doses de charbon, de chaux ou d'argile 

 jusqu'à ce qu'on soit parvenu, à la suite de plusieurs 

 essais conséculifs, à connaître non -seulement la ri- 

 chesse du minerai qu'on doit fondre, mais encore la 

 proportion, soil de castine, soit iXerbue, qu'on devra 

 y ajouter. 



Le fondage. Les fourneaux dont on se sert généra- 

 lement en France, en Angleterre et eh Allemagne, se 

 nomment liants fourneaux. Ils doivent ce surnom à 

 leur grande hauteur comparée à leur largeur. Ils sont 

 composés, à partir de leurs fondations, d'un pilotis ou 

 d'un double grillage en charpente, sur lequel on établit 

 le massif, qui est percé de canaux croisés, qui doivent 

 donner issue à l'humidité; sur ce massif, qui doit être 

 excessivement solide, s'élève le corps du fourneau, au 



milieu duquel on réserve un grand vide, qui doit être 

 doublé d'une chemise de briques réfractaires. Quand ce 

 dernier travail est achevé, l'intérieur du fourneau dans 

 lequel doit s'opérer la fonle, a généralement la forme 

 de deux cônes tronqués, opposés base à base, dont l'in- 

 j férieur n'a que le tiers de celui qui s'élève jusqu'à l'ori- 

 fice terminal, qu'on nomme gueulard. Au-dessous du 

 cône inférieur la cavité se prolonge ordinairement sous 

 la forme cylindrique, et c'est dans cette cavité, qu'on 

 nomme le creuset, que doit s'assembler le métal fondu. 

 On y remarque trois trous qui viennent aboutir en de- 

 hors du fourneau. L'un donne entrée à l'air destiné à 

 exciter le feu et qui provient des machines soufflantes, 

 qui sont les appendices nécessaires de la fonderie; un 

 autre, placé sur le bord supérieur du creuset, doit 

 donner issue aux laitiers ou scories qui surnagent à la 

 surface du bain de métal; et, enfin, le troisième, qui 

 est placé tout à fait au fond du creuset, est destiné à 

 laisser sortir la fonte quand on le débouche : c'est le 

 trou de perce ou de coulée, qui, pendant tout le temps 

 que le creuset met à se remplir, reste bouché avec une 

 pelolte de brasque. 



Le creuset, et la partie évasée qui le surmonte jusqu'à 

 sa jonction avec le cône supérieur et allongé, portent 

 le nom d'étalages ; et la construction intérieure de cette 

 partie, qu'on appelle aussi outrages, est de la plus 

 haute importance pour la réussite du travail : sa con- 

 fection est du ressort des maîtres fondeurs, de même 

 que tout ce qui lient à la situation de la tuyère, à la 

 préparation des brasques, etc. 



Le fourneau, ainsi préparé et séché par un feu de 

 charbon, est prêt à recevoir sa charge : on la lui donne 

 au moyen d'un mélange, calculé et raisonné, de mi- 

 nerai, de fondant et de charbon. On fait agir aussitôt 

 les soufflets, dont le vent traverse toute la colonne, et 

 projette la flamme à plusieurs mètres en l'air au-dessus 

 du gueulard, qui est entouré d'une plate- forme à la- 

 quelle on parvient de plain-pied ou au moyen d'un pont 

 de service. 



La hauteur totale des hauts fourneaux dépend des 

 usages du pays, et surtout des combustibles qu'on y 

 emploie. Lorsqu'on fond au charbon de bois, ils n'ont 

 quelquefois que quinze à vingt pieds ; mais, quand c'est 

 à la houille carbonisée ou coak, ils en ont jusqu'à qua- 

 rante-cinq. 



A mesure que le charbon se consume, que la mine 

 et ses mélanges terreux se fondent , la masse qui esl 

 dans le fourneau s'affaisse ; les laitiers sortent par- 

 dessus le bord du creuset, et s'écoulent sur une plaque 

 de fonte qu'on nomme dame. Le métal, spécifiquement 

 plus lourd, se rend dans le fond du creuset, finit par 

 l'emplir, et dès qu'on s'en aperçoit, on se prépare à la 

 coulée. On trace dans le sable du sol de la fonderie un 

 sillon triangulaire, qui doit recevoir la fonte, ou bien 

 on conduit celte matière fondue dans de grands moules 

 enterrés dans la fosse qui est toujours vis-à-vis du four- 

 neau; ou bien encore on la verse avec de grandes 

 poches dans des moules en bois remplis de sable, qui 

 ne sont destinés qu'à la fabrication des petites pièces, 

 telles que des marmites, des boulets, des biscaïeus, etc. 



Pendant tout le lemps que dure le travail, le mailre 



