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übertragene Wärme aufnimmt und daher etwa 700° C. heiss für den Betrieb 
der Hochöfen zur Verfügung steht. 
In dieser Region brausender und zischender Ungeheuer konnte es nicht 
ausbleiben, dass wir auch bald Zeuge des Abstichs eines derselben wurden, 
da alle drei Stunden ein solcher erfolgt. So sahen wir denn zunächst viele 
Minuten lang einen hellglühenden Strom dem vom Verschlusspfropf befreiten 
Ofen entströmen, durch seine verhältnismässige Zähigkeit, sowie durch die 
mit Eisenstäben herausgenommenen Proben als feurig flüssige Schlacke ge- 
kennzeichnet, ihr wurde ein besonderer Weg gewiesen. Die Hauptmenge der- 
selben war jetzt vorüber, besondere Kennzeichen, wie z. B. lebhafteres Funken- 
sprtihen, deuteten auf das Herannahen des eigentlichen Schmelzproduktes, des 
Eisens. Alsbald durchbrachen Arbeiter den für die Stauung desselben er- 
richteten Damm aus tonigem Sand, und viel lebhafter in der Bewegung als 
vorher die Schlacke glitt zu unseren Füssen das feurige Band des geschmolze- 
nen Metalls; der aufmerksame Beobachter konnte auf der Oberfläche eine 
schwache Hautbildung wahrnehmen, welche durch Oxydation veranlasst war. 
Nur Sonntags wird meist das so gewonnene Metall in Sandformen er- 
kalten gelassen. Bei vollem Betriebe dagegen wird es in Mengen von immer 
13 tons innerhalb fahrbarer Pfannen in grosse Sammelgefässe, die sogenannten 
Mischer, gebracht, welche ihrerseits etwa 150—500 tons schmelzflüssiges Eisen 
aufzunehmen vermögen. Auf diese Weise wird nicht nur ein viel gleich- 
mässigeres Produkt erzielt, sondern auch die im geschmolzenen Metall vor- 
handene Wärme erhalten und ausgenützt, so dass ein Umschmelzen erstarrter 
Blöcke, wie es früher erfolgen musste, vermieden wird. 
Das im Mischer vorhandene Roheisen enthält etwa 2 7(, Phosphor, 1 % 
Mangan neben einigen Prozenten Kohlenstoff und etwas Silicium. Um es von 
den fremden Bestandteilen zu befreien und in Gussstahl zu verwandeln, muss 
es in den Konvertern, grossen drehbaren, mit basischen Steinen ausgefütterten 
Gefässen, mit Druckluft durch blasen werden. Unter lebhaftem Sprühen und 
Zunahme der Temperatur des geschmolzenen Metalls (Silicium, Phosphor etc. 
dienen dabei als Brennstoffe und Wärmespender) verwandelt sich so in einer 
Blasezeit von ca. 13 Minuten das starre brüchige Roheisen in zähen Guss- 
stahl. Von jeder Charge gelangen kleine Proben, in besonderen Formen zu 
Kugeln geformt, zur Untersuchung in die Probeschmiede. Wir konnten be- 
reits nach wenigen Minuten die ausgehämmerte und dann gewaltsam ge- 
brochene Probe mit feiner, grauer, stahlartiger Struktur im Innern, d. h. auf 
der Bruchfläche, in Augenschein nehmen. 
Das Nebenprodukt bei dem geschilderten Konverterverfahren mit basi- 
schen Zuschlägen — es gelangt nämlich in jede Füllung ein Zusatz von 
15—18% vom Gewicht des Roheisens an Kalk — ist phosphorreiche Thomas- 
schlacke. Sie wird nach Beendigung des Oxydations- und Reinigungsprozesses 
für sich zuerst abgelassen und nach besonderen Mahlwerken übergeführt, in 
denen sie zu dem der Landwirtschaft so nützlichen feinsten Düngemehl ver- 
arbeitet wird. Der flüssige Stahl wurde nunmehr in Giesspfannen abgelassen 
