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immer dünner werdenden Fäden (in Drähte) ausgedehnt und schliesslich auf- 
gehaspelt wird. In 12 Stunden werden dort 65000 kg Stahl zu Draht verarbeitet. 
Ferner konnten wir Schmiedepressen und Dampfhämmer in ihrer Arbeit 
sehen. In einer der ersteren lag gerade ein glühender Block aus dem besonders 
zähen Siemens-Martinstahl bereit; es sollte aus ihm eine Bandage für ein 
Eisenbahnwagenrad hergestellt werden. Da der Block noch etwas zu gross 
war, so schnitten zwei Arbeiter mittels aufgesetzter langer Schneidemesser, 
auf deren hohe Kante der schwere Metallklotz der Presse herabgesenkt wurde, 
durch den so geäusserten starken Druck die Ränder des Blocks wie Butter 
ab. Nachdem dies geschehen, Hess man die ganze Kraft und Schwere der 
Schneidepresse — beiläufig einen Druck von 1200 tons = 1,2 Millionen Kilo- 
gramm — auf den glühenden Stahlklotz wirken, wodurch er zu einer platten 
runden Scheibe auseinandergedrückt wurde. Nun galt es noch, das Zentrum 
der Scheibe auszubohren. Nichts einfacher als dies. Ein auf die Scheibe ge- 
setzter konischer Stahlkern mit Kohlenpulver bestäubt, um ein Einbrennen 
oder besser Einkneten desselben zu verhindern, wurde zunächst von oben her 
in die Scheibe eingepresst. Damit nun das Loch vollständig wurde, drehte 
man jetzt die Scheibe mit dem im Zentrum sitzenden Stahlkonus herum, gab 
rechts und links auf der Scheibe eine Unterlage, oder in diesem Falle besser 
gesagt eine Auflage, durch je ein Stück Stahl und presste nun den sich jetzt 
von unten nach oben bewegenden Konus glatt hindurch. So war die Loch- 
scheibe fertig, welche nunmehr im Dampfhammer mit einem Fallgewicht von 
7,5 tons noch weiter ausgehämmert und umgeformt wurde. 
Der vorher erwähnte Siemens-Martinstahl ist eins der zähesten und 
daher für Achsen von Wagen, Bandagen etc. geeignetsten Stahlprodukte. 
Auch seine Erzeugung konnten wir verfolgen. 
Ein langer dreitüriger Flammenofen mit Regenerativgasfeuerung enthält 
unter dem Feuergewölbe eine muldenartige Vertiefung, in welcher durch die 
enorme von der Decke strahlende Hitze die Charge, etwa 75% Schrott (d. h. 
altes Eisen), 25% phosphorfreie Eisenerze nebst Kalkzuschlag (mit etwas Teer 
angemacht) zusammengeschmolzen wurde. Alle Eisenabfälle des Werks finden 
dort ihre passende Verwendung. Jeder Ofen fasst eine Charge von ca. 25000 kg. 
Schliesslich sei noch hervorgehoben, dass jeder Ausflügler ein prächtiges 
Stück kristallisierten Ferromangans mit ca. 80% Mn, 7% C, 0,35% P, 0,5 7o Si 
und ca. 12% Fe zum Andenken erhielt. Die Kristallnadeln dieser Verbindung 
schillerten in allen Regenbogenfarben, da die auf ihrer Oberfläche gebildete 
dünne Oxydhaut offenbar die Ursache des Auftretens der Interferenzfarben 
dünner Lamellen war. 
Das Ferromangan wird als Zusatz beim Bessemerprozess gebraucht und 
aus stark manganhaltigen Erzen, wie z. B. solchen aus Indien mit 40— 557o Mn- 
Gehalt, oder aus dem Kaukasus (Poti) stammend, besonders in der Gutehoff- 
nungshütte hergestellt. 
So währte der belehrende Rundgang durch die Hütte, bei welchem uns, 
immer unter Ablösung der uns vorher begleitenden Herren, im ganzen 6 
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