Bericht des Preußischen Botanischen Vereins. 
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Daher hat man schon lange versucht, den Torf in eine transportfähigere Form 
zu bringen. 
Zur Herstellung von Torfbriketts stammt ein Verfahren von Ingenieur 
Stäuber, (1895). Der Torf wird, nachdem die Faser vom Preßgut getrennt ist, zu 
Briketts gepreßt; die Faser, die als Nebenprodukt abfällt, wird zur Papierfabrikation 
verwandt. 
Die Osmose-Gesellschaft in Ostpreußen (Pentanwerke und Osmonwerk, früher 
Schwenzelmoor) arbeitet nach dem Verfahren des Grafen B. v. Schwerin (1905). 
Durch Greifbagger wird der Torf — es kann sogar sehr schlammiger Torf sein — ge- 
fördert, zerkleinert durch rotierende Messer und zermahlen ; in 4 cm dicker Schicht 
kommt der Torf zwischen zwei Platten, in die ein Wechselstrom von 1000 Ampere 
geschickt wird; nach 30 — 45 Minuten beträgt der Wassergehalt der Platte nur noch 
70% und wird dann im Trockenschuppen bis auf 15% heruntergebracht. Das Ver- 
fahren scheint aber nicht rationell zu sein. 
Schon im Jahre 1685 stellte Becker in München und 1786 Ingenieur Ziegler 
durch Verkoken Torfkohle her. Die Oberbayerischen Kokswerke fabrizieren Torfkohle 
von einem Heizwert von 7500 Wärmeeinheiten. 300 Ztr. Torf liefern 100 Ztr. Kohle. 
Da Torfkohle schwefelfrei ist — Steinkohlenkoks enthält 1 — 2 % Schwefel — ist sie 
für die Verhüttung von Eisenerzen sehr geeignet, wenn ein besonders gutes Eisen ge- 
wonnen werden soll. 
Anstatt den Torf direkt zur Heizung zu verwenden, hat man in neuerer Zeit 
vielfach den Torf zum Betrieb von Sauggasmotoren vergast (z. B. in Schelecken). Das 
Verfahren wurde von Frank eingeführt und in neuester Zeit von Caro so weit ver- 
bessert, daß man nicht auf lufttrockenen Torf angewiesen ist, sondern einen Torf mit 
60% Wassergehalt noch benutzen kann. Die Vergasung geht in der Weise vor sich, 
das auf glühenden Torf Wasser einwirkt; das Gas wird sorgfältig gereinigt. Neben- 
produkte sind hierbei : Teer, Teerwasser, Methylalkohol und Ammoniak, welch’ letzteres in 
schwefelsaures Ammoniak übergeführt und als geschätztes Düngemittel verwendet wird. 
Die Verwertung des Torfes zur Kraftgaserzeugung hat sicher eine große Zukunft, 
besonders wenn man an Ort und Stelle die in einem Moore auf gespeicherte kolossale 
latente Energie in Elektrizität verwandeln kann (Überlandzentralen). 
Die übrigen Verwendungsweisen des Torfes treten gegen die als Brennstoff und 
als Material zur Kraftgaserzeugung zurück. 
Am wichtigsten ist noch die Gewinnung von Torfstreu; das Material dazu 
liefern Hochmoore mit unreifem Sphagnetumtorf. Dieser wird in großen Soden ge- 
fördert, getrocknet und dann im Keißwolf zu Streu oder Mull verarbeitet. In Ostpreußen 
sind zwei große Torfstreuwerke vorhanden: in Agilla und Trakseden (Heydekrug); 
letztere Fabrik produzierte 1882 6000 Zentner, 1905 über 100000 Zentner. Torfstreu 
ist billiger als Stroh und nicht so feuergefährlich; dafür ist Stroh aber reicher an 
Mineralstoffen. Torfstreu hat die Fähigkeit, Ammoniak zu binden; während das Auf- 
saugungsvermögen von Stroh 380 %, von Sägespänen 400 % beträgt, ist dasjenige der 
(lufttrockenen) Torfstreu zu ca. 2400% ermittelt. 
Ferner verwendet man Torf zur Füllung von Spucknäpfen, zu Isolierschichten, 
als Unterlage von Krankenbetten, zur Kompostierung in Schlachthäusern, zur Ver- 
packung von Pflanzen, Fleisch etc., zu Melassefutter (1 — 1% kg Melassefutter pro Tag, 
bestehend aus l/ 4 — % kg Torf und % — % kg Melasse), zu Moorbädern, zur Her- 
stellung von Torfwolle und Torfwatte ; diese wird z. B. zu Filzstoffen für Pferdedecken 
verarbeitet (Wiener Ausstellung 1898), und zwar nach dem Verfahren von Zschörner 
& Co. in Wien ohne Chemikalien. 
