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Was die Schwindung dieser Masse anlangt, so ergab sich für die Formmasse: 
Trockenschwindung: 7,8^; bis 900°: 9,1^; bis 1250°: 16,9^. 
Die Gießmasse mußte ihres Schwefelsäuregehaltes wegen einen Sodazusatz 
erhalten und hatte dann: 
Trockenschwindung: 7,8^; bis 900°: 9,1^; bis 1250°: 16,9^. 
Die Masse erwies sich als sehr geeignet für Salzglasur und lieferte mit 
solcher im teilweise reduzierend geführten Feuer ein schön blankes Geschirr 
von satt schokoladebrauner Farbe. 
Eine zweite zu ihr passende Feldspatglasur fand sich in folgender Mischung: 
ßSiO^ . 0,4Al2O3 
0,30 CaO 
0,30 KgO 
0,40 MgO, 
und eine zu Masse und Glasur passende Eugobe, die auf den lederharten 
Scherben aufzutrageu war, in der folgenden Mischung: 
35 Meißner Ton, 
35 China Clay, 
32.5 Quarz, 
7.5 Feldspat, 
3 Marmor. 
Aus diesen Versätzen formten, drehten und gossen wir eine große Zahl 
der verschiedenartigsten Gegenstände (Väschen, Teller, Plättchen), verglühten 
sie, versahen sie mit verschiedenartigem Dekor, mit Unterglasurfarben und 
Laufglasuren (s. u.) und brannten sie in unsern Versuchsöfen im Laufe von 
ca. 4 bis 6 Stunden fertig. Der Erfolg war meist recht befriedigend. Die 
Masse hatte aber trotz aller Vorzüge folgende Nachteile: 
Im oxydierenden Feuer brannte sie sich ihres Schwefel- und Eisenoxyd- 
gehalles wegen porös und dabei außerordentlich leicht blasig, besonders dann, 
wenn es sich um dichtere, auf der Drehbank geformte Gegenstände handelte. 
Im reduzierenden Feuer wurde sie leicht zu weich ^). Als wir größere Vasen 
und Platten aus dieser Masse im Fabrikofen bei Segerkegel 7 brannten, sprangen 
sie beim Erkalten in tausend Stücke, und nur solche Gegenstände, die bei 
Kegel 2 bis 4 reduzierend gargebrannt waren, erwiesen sich als haltbar. Bei 
einer um noch zwei Kegel tieferen Temperatur brannte sie sich aber 
bereits nicht mehr dicht. Die ersterwähnten Mängel ließen sich zwar durch 
Magerung der Masse mit 30 bis 40,^ Quarz heben, aber die Masse verlor 
damit wesentlich an Plastizität und brannte sich selbst bei Kegel 7 nicht mehr 
so dicht, wie man es von ,.dichtem‘‘ Steinzeug erwarten konnte. (Porösität 
über 2 bis 4 %.) 
Obwohl wir uns bereits am Ziel unserer Arbeit geglaubt hatten, nahmen 
wir deshalb unsere Versuche erneut auf. 
9 Entsprechend den auch sonst gemachten Beobachtungen. Kerls Handbuch 1907, p. 1248. 
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