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mehrere Monate erstreckt. Aber selbst dann noch ist manches Stück unbrauchbar, 
manch eine Schliere hat es verstanden, sich den Blicken des Untersuchenden zu ver- 
bergen, und wird jetzt erst, nachdem die Glasstücke anpoliert sind, von kundigem 
Auge, oder auch erst in der bearbeitenden Fabrik mit Hilfe des sogenannten Schlieren- 
apparates entdeckt. Die Ausbeute beträgt je nach Glassorte im Durchschnitt zwischen 
15 und 30 %; alles übrige kann nicht neu geschmolzen werden, sondern wird zu 
Flaschenglas usw. verwandt. 
In kleineren oder größeren Platten wandert das so vorbereitete optische Glas 
in die optische Fabrik. Hier beginnen die noch größeren Schwierigkeiten. Ein 
modernes Anastigmat beispielsweise besteht aus zwei Sätzen von je drei verkitteten 
Linsen aus verschiedenen Glassorten und mit verchiedenen Krümmungsradien, Dies 
ist erforderlich, um namentlich optische Fehler (chromatische und sphärische Fehler, 
Fehler des Koma, der Bildfeldkrümmung und des Astigmatismus) gegeneinander aus- 
zugleichen und auf möglichst kleine Beträge zu bringen. Dabei ist ferner wichtig, 
daß die durch den Mathematiker vorgeschriebenen Krümmungsradien der einzelnen 
Linsenflächen, sowie deren Dicken bis auf lOOstel, ja lOOOstel Millimeter innegehalten 
werden. Nach diesem wird auch selbstverständlich klar, warum dem Mathematiker 
und Eechner viele Glassorten mit möglichst verschiedenem Brechungs- und Farben- 
zerstreuungsvermögen zur Verfügung stehen müssen, und warum der Glaskatalog von 
Schott und Genossen etwa 150 verschiedene Glassorten aufführt. Andererseits erhebt 
sich die Frage, wie es möglich ist, bei Massenfabrikation eine derartige Präzision 
in der Herstellung der Linsen zu erreichen. Das zeigte der Vortragende an der Hand 
einer großen Zahl von Lichtbildern aus dem Fabrikbetrieb der Optischen Anstalt 
G. P. Goerz, Berlin-Friedenau, die gleichfalls von dieser zur Verfügung gestellt waren. 
Da sah man, wie die rohen Glasplatten mit Diamantsägen in kleinere Platten zer- 
schnitten werden, wie aus diesen Platten mit der Zange runde Stücke herausgezwickt 
werden, wie diese, zu ganzen Säulen zusammengekittet, ihren ersten, vorläufigen Durch- 
messer erhalten; wir begleiteten sie auf dem Wege über die Schrupperei, wo sie 
die erste rohe Linsenform erhalten, nach der Grob- und Feinschleiferei bis in die 
Poliererei, in welch letzteren Abteilungen sie zu größeren Sätzen auf Schleif teller 
aufgekittet, ihre bestimmten Krümmungsradien und schließlich höchsten Glanz er- 
halten. Dann werden sie einer eingehenden Kontrolle in bezug auf diese Eigen- 
schaften unterzogen, und manches Stück wandert auch hier noch in die große 
Kiste mit Abfällen. Schließlich werden die einzelnen Linsen zentriert, verkittet, 
nochmals zentriert, als Objektiv geprüft und schließlich in die Fassung eingesetzt. 
Auch den Werdegang der in großen Massen hergestellten Prismen, die in den 
sogenannten Triederbinoclen, Entfernungsmessern, Ziel-, Scheren- und Panorama- 
Fernrohren, Unterseebootsperiskopen usw. Verwendung finden, verfolgten wir mit 
Hilfe des Lichtbildes. 
Wenn bei so vielen Fabrikationsstufen eine bis ins höchste gehende Präzision 
optischer Industrie erreicht wird, so verdanken wir dies nicht zum mindesten deut- 
schem Fleiß, deutscher Gründlichkeit und vor allen Dingen der grund- und ziel- 
bewußten Arbeit deutscher Wissenschaft. Es gibt heute in Deutschland große optische 
Betriebe, die einen wissenschaftlichen Stab (Physiker, Mathematiker und Chemiker) 
bis zu drei Dutzend auf weisen. Der Erfolg ist nicht ausgeblieben: In rastloser, etwa 
30jähriger Arbeit hat Deutschland die optische Industrie, die in den siebziger Jahren 
des vorigen Jahrhunderts auf dem toten Punkt angelangt war, zur höchsten Blüte 
entwickelt. In der optischen Industrie hat Deutschland heute die Monopolstellung 
über die ganze Welt. • 
Die Hauptorte der Fabrikation sind Berlin-Friedenau, Göttingen, Jena, München, 
Kathenow und Wetzlar. Die Haupterzeugnisse der Produktion sind: Photographische 
