l’histoire du fer au XIX® SIÈCLE 
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à révolutionner l’industrie dite des aciers anglais. 
Plusieurs grandes aciéries de Slieffield substituent en 
ce moment des tours Iléroult (à résistance) à leurs 
anciens creusets ; les Américains les avaient devancés 
dans cette innovation, et l’on cite un four de la Steel 
Corporation jiroduisant 250 tonnes par jour. On estime 
la dépense d’énergie cà 125 kilowatts-heure par tonne : 
il faudra donc de puissantes Centrales pour fournir le 
courant nécessaire à ces opérations. Les résultats 
obtenus sont déjà remarquables : on affine dans d’ex- 
cellentes conditions l’acier Bessemer acide et l’on 
fabrique de l’acier fin de la qualité que l’on veut. Ce 
procédé permet d'utiliser des fontes phosphoreuses et 
l’on n’est plus obligé de se procurer à grands frais les 
hématites suédoises et espagnoles; d’autre part, on 
peut introduire dans le four du vanadium, du tung- 
stène, du nickel, etc., et fabriquer des ferro-alliages 
doués de propriétés })récieuses. C’est ce qui se pratique 
depuis longtemps à Ugine, avec un grand succès, en 
utilisant la houille blanche, mais on le fera bientôt 
partout })ar les Centrales de hauts fourneaux. 
Aous avons escompté un }>rogrès, (pn n’est peut-être 
pas encore acquis, en supposant que les gaz de hauts 
fourneaux étaient utilisés pour le chautiàge des fours 
Martin. Ces fours sont généralement desservis par des 
gazogènes Siemens, Lencauchez, àlorgan ou autres, 
qui fournissent du gaz à 1300 calories ; on les charge 
de houilles o-passes à longue flamme, renfermant de 
25 à 35 °'o de matières volatiles. On pourrait sans 
doute dès maintenant snlistituer les gaz relativement 
pauvres des fourneaux à ces gaz plus riches ; c'est tout 
simplement une question de fabrication des mélanges 
combustildes et de forme des fours. Si l’on trouvait le 
moyen de supprimer les gazogènes, on sup})rimerait 
du coup l’emploi du charbon cru dans les usines : c’est 
presque fait d’ailleurs. Ainsi, la Société de Differdange 
