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masses, les carbonates terreux du terrain 
houiller, qui servent, en Angleterre, à la 
fabrication d’une immense quantité de Fer, 
et les minerais en grains que l’on emploie 
dans les usines du centre et du nord de la 
France. Le Fer qu'on extrait des minerais 
provenant des terrains modernes est tou¬ 
jours de qualité inférieure : aussi les Fers 
fabriqués dans le nord de l’Europe, avec des 
minerais provenant tous des terrains an¬ 
ciens, sont-ils préférés de beaucoup à tous 
les autres, et c’est avec les Fers de Suède 
que les Anglais fabriquent leur excellent 
acier. 
De ces divers minerais, on retire le Fer 
sous l’un dey trois étals suivants : l’état de 
Fonte ou de Fer cru, l’état de Fer malléable 
(Fer forgé ou en barres), et l’état d’ Acier. 
Pour convertir le minerai dans un de ces 
produits, on le prépare à la fusion par des 
opérations diverses, telles que lavages, gril¬ 
lages, etc., qui ont pour objet de le désa¬ 
gréger, de le priver, autant que possible, 
des parties terreuses qu’il renferme, de 
chasser l’eau, l’acide carbonique, le soufre 
ou l’arsenic qu’il peut contenir, de le trans¬ 
former en oxyde pur. Cela fait, on le porte 
dans un fourneau de fonte, appelé haut 
fourneau, où on le dispose par couches avec 
du charbon et de la pierre calcaire (on em¬ 
ploie à cet usage le charbon de bois ou le 
coke, c’est-à-dire le charbon provenant de 
la houille) ; puis on soumet le tout à l’action 
du feu, soutenu et animé par le vent d’une 
machine soufflante. Il se produit alors deux 
opérations : la première consiste dans la 
réduction de l'oxyde en matière métallique 
fusible (Fonte) qui se rassemble dans le 
creuset du fourneau ; cette réduction a lieu 
par le charbon, ou plutôt, comme l’a prouvé 
M. Leplay, par le gaz oxyde de carbone qui 
se forme, et qui est un corps éminemment 
réducteur, étant très avide de son complé¬ 
ment d’oxygène, qu’il emprunte au minerai. 
La seconde opération est la séparation des 
matières terreuses qui s’écoulent sous la 
forme de scories par une ouverture placée 
au bord supérieur du creuset. Lorsque 
celui-ci est plein de Fonte, on la coule dans 
des moules de sable ou dans un sillon tracé 
sur le sol de la fonderie, en débouchant un | 
trou que l’on a ménagé vers le fond du j 
fourneau. La plus grande partie de la Fonte 
t. v. 
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ainsi obtenue sert à alimenter les forges où 
on l’épure, en la refondant sous une couche 
de charbon et de scories, pour l’amener à 
l’état de Fer proprement dit. Le reste, après 
avoir éprouvé souvent une nouvelle fusion 
dans des Tours à réverbère, est coulé sur 
des moules de différentes formes, pour être 
employé immédiatement dans les arts ou 
l’économie domestique, et constitue la Fonte 
moulée du commerce. La Fonte est une ma¬ 
tière métallique, fusible et cassante, com¬ 
posée de Fer, de Charbon et d’oxyde non 
réduit. C’est avec cette matière qu’on exé¬ 
cute les marmites, les chenets et plaques de 
cheminée, les bombes, les canons de rem¬ 
part et caronades, les grandes constructions 
en Fer, telles que ponts, chemins de fer, 
coupoles, etc. 
Malgré cette énorme consommation de la 
Fonte en nature, l’opération qui en absorbe 
le plus est la fabrication du Fer en barres ; 
car presque tout celui que l'on emploie dans 
les arts provient de la Fonte, qui a été affinée, 
c’est-à-dire épurée, après avoir été de nou¬ 
veau fondue avec le contact du charbon, 
pendant que l’air qui provient des soufflets 
agissait sur la surface. Cette opération se 
fait dans un fourneau nommé fourneau d’af¬ 
finage ; \a masse de Ver refroidie reçoit le 
•nom de Fer affiné. On soumet ensuite cette 
masse, pour en rapprocher les parties, à 
l’action de gros marteaux, mus par l’eau ou 
par des machines à vapeur, et on finit par 
l'amener à l’état de Fer forgé ou en barres. 
Quant à l’Acier, qui est le troisième pro¬ 
duit des minerais de Fer, il se fait commu¬ 
nément avec le Fer forgé, que l’on tient 
longtemps soumis à une haute température 
dans des caisses de briques, bien fermées, 
où on l’a disposé par lits alternatifs avec de 
la poussière de charbon. L’Acier produit 
ainsi se nomme Acier de cémentation. C’est 
une combinaison de fer et de carbone, qui 
se distingue de la fonte par une plus grande 
pureté, par la propriété de se laisser forger 
et limer, et acquérir un grand degré de du¬ 
reté et d’élasticité par la trempe. L’Acier de 
cémentation, cassé en petits morceaux, que 
l’on place dans des creusets très réfractaires, 
et chauffé fortement dans des fours à cou¬ 
rants d’air, est susceptible de se fondre et 
d’être coulé dans des lingolières. C’est ainsi 
qu'on se procure l’Acier fondu, qui reçoit le 
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