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OPÉRATIONS ET 
cassant ; 2° le malléable et mou ; 3° le malléable et élastique. 
On donne au fer de la première espèce le nom de régale , 
fonte, fer cru, fer fonda,fer de gueuse , etc.; celui de la 
seconde est nommé fer battu, ferforgé,fer ductile et fer 
en barre; celui de la troisième espèce est appelé acier. 
Le fer cru et moulé peut, sous différentes formes, être 
employé d’une manière utile à nos besoins. C’est par une 
seconde opération qu’on rend le fer ductile: en le corroyant 
avec le marteau, l’ouvrier lui donne mille formes. 
L’acier possède à un degré éminent la solidité, l’élasticité 
et la dureté : ce sont ces propriétés et beaucoup d’autres 
qui le rendent si précieux et qui fournissent aux arts une 
matière que rien ne peut remplacer. 
L’acier est un fer qui, refroidi lentement, jouit de toutes 
les propriétés du fer doux; mais aussi il obtient parla trempe 
une dureté à l’aide de laquelle il peut servir à couper les sub¬ 
stances les plus dures, et de plus une élasticité qui le rend 
propre à devenir conservateur et modificateur des forces. 
L’acier est d’un gris clair qui approche de celui delà fonte. 
Il prend un beau poli, acquiert beaucoup de brillant, et sa 
surface se dresse, s’unit plus également que celle du fer. On 
emploie l’acier poli dans la confection d’un grand nombre 
d’objets d'utilité et d’agrément: découpé en paillettes, il se 
mêle avec l’or et l’argent dans la broderie. 
Placé dans le voisinage d’un aimant, .l’acier est moins 
influencé par l’action magnétique que le fer; mais il con¬ 
serve plus facilement et plus long-temps la vertu qu’il a 
acquise par influence; c’est pourquoi on l’emploie avec 
succès dans la construction des aimans artificiels. 
Lorsque l’acier est forgé, refroidi lentement et limé, il 
est sonore, et les sons qu’il produit sont agréables et har¬ 
monieux; mais lorsqu’il est trempé, il ne rend plus que des 
sons ternes, voilés, semblables à ceux que l’on relire des 
instrumens fêlés. 
Les académiciens français ont déduit des expériences de 
Réaumur, de Bergmann et des leurs, que l’acier est une 
combinaison de fer et de carbone. 
Les différentes qualités d’acier sont plus ou moins homo¬ 
gènes, et se nomment acier de cémentation, acier fondu et 
acier naturel. Le premier s’obtient en chauffant, dans une 
caisse métallique, des barres de fer entourées de cément, 
c’est-à dire de charbon pulvérisé mêlé de suie, de cendres, 
de sel marin, etc. Suivant que l’opération se prolonge plus 
ou moins long-temps, le métal prend diverses proportions 
de carbone, ce qui le rend plus ou moins fusible, et fi cirai t 
par le changer pour ainsi dire en fonte. L’acier naturel qu’on 
appelle aussi acier de fonte, acier d 1 Allemagne, se fait avec 
la meilleure fonte grise qu’on chauffe dans de grands creu¬ 
sets garnis de charbon, et qu’on relire par parties, au bout 
de huit à neuf heures, lorsqu’elle commence à se ramollir. 
Enfin , X acier fonda, qui est le plus fin et le plus homogène, 
s’obtient en fondant de l’acier de cémentation ou un iné¬ 
lan oe de cet acier et d’acier naturel, dans des creusets plus 
petits que les précédens. Au bout de sept à huit heures, 
l’acier peut être coulé dans des lingotières. 
Les ininérais de fer sont généralement des oxidules ou 
des oxides de fer mélangés ou combinés avec des terres, 
des combustibles ou des métaux. 
La plupart des métallurgistes divisent'les minerais de fer, 
en fer quartzeux,fer calcaire, fer argileux, et cela relative¬ 
ment à la nature de la substance terreuse qu’ils leur ajou¬ 
tent pour les fondre et en séparer facilement le fer des scories. 
PRÉPARATIONS. 
Ces minérais, après voir été triés, lavés, grillés et concas ¬ 
sés, sont traités pour en séparer, sous l’état de fonte, le fer 
qu’ils contiennent. Le minérai de fer, même à l’état d’oxi- 
dule pur, ne peut être décomposé et affiné pour en former 
du fer ductile qu’après avoir subi une suite de manipula¬ 
tions qui en rendent les préparations très-difficiles et qui 
exigent une étude suivie et longue du travail et de l’art. 
On peut diviser les fourneaux destinés à la fonte de ces 
minérais en deux espèces; dans ceux delà première, le fer 
se fond complètement ; il reste liquide dans le creuset, d’où 
il peut être coulé, soit en totalité, soit en partie, dans des 
espèces de moules destinés à le recevoir; dans ceux de la 
seconde le fer se fond, se liquéfie, mais i! se raffine et se 
prend en masse dans le creuset, d’où il faut ensuite le reti¬ 
rer pour le cingler, le forger et en obtenir du fer ou de 
l’acier. On donne aux premiers fourneaux le nom de flufs- 
ofen, fourneaux de fusion, étaux seconds, lorsqu’ils sont 
un peu grands, celui de stück-ofen ou fourneaux à masse, 
et lorsqu’ils sont petits on les nomme affmeries. 
Tout ce qu’on sait de l’histoire du travail du fer porte à 
croire que I on n’a fait usage pendant long-temps, pour obte¬ 
nir ce métal, que de bas fourneaux, connus sous le nomd’q/^ 
fincries : vers le milieu du xvi e siècle, les plus grands four¬ 
neaux connus en Europe n’avaient que six à neuf pieds de 
haut; mais vers la fin du même siècle un Voigtlandais, 
nommé Hans Sien, construisit dans le Harz un fourneau de 
vingt-quatre pieds de haut, dont le vide intérieur avait la 
forme d’une pyramide rectangulaire tronquée, posée sur la 
base, laquelle pouvait avoir six pieds de coté environ. Cette 
base était placée sur un creuset prismatique très-étroit, 
dans lequel la fonte liquide se rassemblait. L’avantage que 
l’on en obtint détermina bientôt à augmenter la hauteur de 
tous ceux dont on faisait usage en Europe, et ce fut ainsi que 
l’on parvint peu à peu et successivement aux formes et aux 
dimensions des fourneaux dont on se sert aujourd’hui, et 
qui sont connus sous le nom de hauts-fourneaux, surnom 
qu’ils doivent q leur grandeur comparée à leur largeur. 
Au-dessous du cône inférieur, la cavité se prolonge ordi¬ 
nairement sous la forme cylindrique ; et c’est dans cette 
cavité qu’on nomme le creuset que doit s’assembler le métal. 
A mesure que le charbon se consume, que la mine et ses 
mélanges terreux se fondent, la masse qui est dans le four¬ 
neau s’affaisse; les laitiers sortent par-dessus le bord du 
creuset, et lemélal spécifiquement plus lourd se rend dans le 
fond du creuset et finit par l’emplir. Dès qu’on s’en aperçoit, 
on se prépare à la coulée: on trace dans le sable du sol de la 
fonderie un sillon triangulaire qui doit recevoir la fonte, qui 
prend alors le nom de gueuse; ou bien on conduitcette ma¬ 
tière fondue dans de grands moules enterrés dans la fosse 
qui est toujours vis-à-vis du fourneau ; ou bien encore on la 
verse avec de grandes poches dans des moules en bois 
remplis de sable, qui ne sont destinés qu’à la fabrication 
des petites pièces, telles que des marmites, des boulets, etc. 
On peut considérer la fonte qui sort des hauts-fourneaux 
comme une espèce de matle qui serait au fer forgé ce 
qu’est la nratte de cuivre au cuivre rosette. Pour la con¬ 
vertir en fer, il faut la purger de quelques matières vitreu¬ 
ses, qui sont encore interposées entre scs molécules, la 
débarrasser d’un reste d’oxigène avec lequel elle se trouve 
encore combinée, et enfin la priver d’une quantité assez 
considérable de carbone, dont elle s’est surchargée en 
fondant avec le contact immédiat du combustible. 
