MÉTALLURGIE. 
240 
Pour parvenir à ope'rer ce changement qu’on nomme affi¬ 
nage, on fait refondre la fonte de fer dans une cavité brus¬ 
quée; on dirige à sa surface un courant d’air très-actif; on 
remue continuellement le bain, afin de lui faire présenter 
toutes ses parties au contact de l’air, et à mesureque le car¬ 
bone est brûlé par l’oxygène de la fonte et par celui de l’air 
qui se précipite sans cesse à la surface, il se forme du fer métal - 
lique qui prend d’abord en grumeaux, puis en petites masses 
qu’on s’efforce de rassembler en une seule. Lorsqu’on y est 
parvenu on la porte sous un martinet énorme mu par une 
roue hydraulique. Ce battage à l’aide de ce martinet rappro¬ 
che les parties de cette masse et la change au bout de trois 
chauffes en une barre de fer forgé. On atteint le même but 
d’une manière plus expéditive au moyen de cylindres can¬ 
nelés, entre lesquels on la fait passer à plusieurs reprises. 
Ainsi, la fonte de fer peut être obtenue dans deux états; 
1 ° de fonte moulée; 2° de fonte brute, qui doit subir une 
nouvelle préparation. 
Il est une autreméthodedetraitercertainsminérnisde fer, 
qui est très-attrayante par la simplicité et par la rapidité 
avec laquelle on obtient les produits; c’est la méthode à la ca¬ 
talane , qui consiste.àfondredirectement leminérai dansune 
cavité brasquée semblable à celle dans laquelle on affine or¬ 
dinairement lafonte. Le minérai s’y fond, et auboutde quel¬ 
que temps on retire du milieu du bain des masses de fer ou 
loupes que l’on porte de suite sous le marteau ou entre les 
cylindres cannelés. Toutefois, ce mode économique n’est 
applicable qu’aux minerais trèsricheset très-faciles à fondre. 
Le plomb est un des métaux les plus fusibles et n’exige pas 
tant de manipulations que le fer. 11 ne se volatilise pas faci¬ 
lement, même à une haute température, lorsqu’iln’estpoint 
en contact avec l’air; mais lorsqu'il est échauffé fortement 
en présence del’air atmosphérique, la perte par vaporisation 
est assez considérable. On voit le métal fumer et se dissiper 
dans l’atmosphère, et si on lui oppose un corps froid, il se 
dépose une poussière jaune qui est l’oxide appelé massicot; 
celui-ci peut prendre de l’oxygène par une chaleur ména¬ 
gée et le contact de l’air ; il devient rouge, et c’est alors le 
minium , si indispensable dans la fabrication des cristaux. 
On ne soumet aux opérations.métallurgiques que deux 
classes de minerais de plomb ; ceux où le métal est à l’état 
d’oxide libre ou combiné, et ceuxoùil est uni avec le soufre. 
Ces minérais subissent, avant d’être portés au fourneau, 
préalablement les différentes opérations mécaniques que 
nous connaissons, et dans les divers procédés de fonte 
pratiqués jusqu’ici, on fait usage d’un grand nombre de 
fourneaux, qui cependant se rapportent aux deux genres 
de fourneaux à courant d’air forcé et à réverbère. 
Comme le plomb est un métal très-pesant, les fondeurs 
le coulent dans des lingoîières pour en former ce qu’on 
nomme des saumons qui ont un pied et demi de long sur 
huit pouces de large, et qui pèsent environ cent quarante 
’ vres. C’est sous cette forme qu’il passe dans le commerce. 
On emploie un fourneau à réverbère ( spleiss-ofen ) pour 
l’affinage des mattes de plomb et de cuivre. Il est circu¬ 
laire et sa voûte est fort élevée. L'opération qu’on nomme 
en Allemagne verblasen , consiste à fondre les matières que 
l’on veut débarrasser du soufre, de l’antimoine, de l’arse¬ 
nic, etc. On fait ensuite jouer les soufflets, dont le vent 
vient frapper 3a superficie du bain, et produit un tel déga¬ 
gement de vapeurs que l’on ne peut plus rien apercevoir 
de ce qui se passe dans le fourneau. 
L ecobalt, dont l’usage remonte en Europe au xv e siècle, 
se rencontre dans la nature toujours combiné avec d’autres 
substances, et surtout avec l’oxygène et l’arsenic; les seuls 
minérais de cobalt qui forment des filons assez volumineux 
pour mériter l’exploitation sont le cobalt arsénical et le 
cobalt gris. 
La mine de Tunaberg, en Suède, est une réunion de sul¬ 
fure de fer, de sulfure de cobalt, d’une petite quantité de 
cuivre et d’arsenic. Pour en retirer le cobalt, on grille la mine 
dans un têtàrotirÇ coupelle pour le grillage), afin d’en séparer 
la plus grande partie de l’arsenic et du soufre, et d’oxygéner 
les métaux qui en forment le résidu. On met ensuite huit 
parties d’acide nitrique dans une cornue à laquelle est 
adaptée un récipient; quand l’acide est chaud, on y projette 
par la tubulure le résidu par petites portions. Lorsque la 
dissolution est faite, on neutralise une partie de l’excès 
d’acide nitrique par le sous-carbonate de soude; le préci¬ 
pité produit est de l’arséniate de peroxide de fer. On filtre 
la liqueur, on la met dans les flacons d’un appareil de 
Woolf, auxquels communique un ballon dans lequel on a 
mis un mélange de douze parties d’acide sulfurique; le gaz 
hydrosulfurique qui s’en dégage passe dans la dissolution 
de cobalt et précipite le cuivre et l’arsenic à l’état de sul¬ 
fure, et un peu de cobalt à l’état d’hydrosulfate. 
Quand le précipité n’augmente plus, et que l’on est cer¬ 
tain que l’acide hydrosulfurique passe du ballon dans les 
flacons sans se dissoudre,on laisse les matières réagir pen¬ 
dant huit jours, puis on filtre. Le liquide contient de l’acide 
nitrique, de l’acide sulfurique, de l’acide hydrosulfurique, 
de la soude et îles protoxides de cobalt et de fer. On le fait 
évaporer ensuite, afin de volatiliser l’acide hydrosulfurique 
et de porter, au moyen de l’acide nitrique, le protoxide de 
fer à l’état de peroxide. On réprend par l’eau, on verse du 
sous-carbonate de soude dans la liqueur; on lave le pré¬ 
cipité, qui est formé de sous-carbonate de cobalt et de 
peroxide de fer; puis on traite par une solution d’acide 
oxalique. Il se produit un oxalate de fer soluble et un 
oxalate de cobalt soluble qu’on lave jusqu’à ce que l’eau 
ne se colore plus en Ifleu par l’infusion de la noix de galle. 
On forme avec l’oxalate de cobalt desséché et un peu 
d’huile d’olive une pâte que l’on introduit dans un creuset 
de terre; on l.ute un couvercle sur ce dernier, et on expose 
la matière à un feu de forge soutenu pendant deux heures. 
Nous n’avons rapporté ici cette préparationde cobalt que 
pour donner une idée d’un des procédés de la chimie miné¬ 
rale, intimement liée à la métallurgie proprement dite. Le 
cobalt,à l’état métallique, n’est d’ailleurs d’aucun usage ; son 
protoxide est employé pour colorer le verre et les émaux en 
bleu ; et le parti le plus avantageux qu’on retire de sa mine 
est l’arsenic, oxide qu’on en recueille presque sans frais 
après l’avoir grillée. Cet arsenic, qui est celui du commerce, 
s’obtient de même dans le traitement de quelques minérais 
d’étain. Pour obtenir l’arsenic du cobalt, celui-ci est grillé, 
et,à cet effet,on l’introduit dans un petit fourneau à réver¬ 
bère [pi. CLXXXYIII, fig. 4, A AB), chauffé par différens 
procédés. Après avoir placé le cobalt sur l’aire du fourneau, 
on en referme l’cuvertureB, et on dirige le leu de manière 
à accélérer l’opération. La cheminée de cet appareil, au lieu 
de monter verticalement à sa sortie du fourneau, est pro¬ 
longée horizontalement à une très grande distance (CD) et 
soutenue par des piliers (F FF); le plus souvent, on la cons¬ 
truit en bois. C’est dans l’intérieur de ce long canal que se 
