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Sitzungsberichte 
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tronwasserglas, wovon 9 pCt, des Ziegelmaterials genommen wird. Der 
rohe Ziegel wird einem sehr hohen Drucke durch eine hydraulische 
Presse (157 k°. per Quadratcentimeter) ausgesetzt und, nachdem er 
lnfttrocken, mit einer sehr hohen Temperatur gebrannt, wobei er 
33 pCt. vom Volumen und 45 pCt. vom Gewicht verliert. Schon aus 
der ersteren Ziffer lässt sich die Sehwierigkeit der Herstellung eines 
genau dimensionirten, dem Converter anzupassenden Ziegels erkennen. 
Der gebrannte Ziegel enthält 55 pCt. Kalk, 30 pCt. Magnesia, 10 pCt. 
Kieselsäure und 5 pCt. Eisenoxyd. Die beiden letzteren Substanzen 
erschienen noch zu überwiegend und waren die Erfinder bemüht, 
Steine von noch geringerem Kieselsäuregehalt zu erzielen. Indessen 
genügte schon die bisher erzielte Qualität vollständig, um in dem 
kleinen Versuchs-Converter zu Middlesborough die Richtigkeit des 
Verfahrens ganz ausser Zweifel zu stellen und nun die weiteren 
Versuche in den grossen 8-Ton-Converters des neuen Stahlwerks zu 
Eston ohne zu grosse weitere Opfer seitens der Firma zn veran¬ 
lassen. Das Resultat war ein über Erwarten günstiges, und so steht 
es wohl ausser Frage, dass nur verhältnissmässig wenig Zeit ver- 
fliessen dürfte, bis der immerhin noch in den Kinderschuhen steckende 
Process mit gleicher Sicherheit, wie sein alter College Bessemer ein¬ 
herschreiten wird. 
Der Verlauf des Processes, wie er am 13. Mai den eingeladenen 
Gästen vorgeführt wurde, ist folgender: Das Roheisen, direct aus 
dem Hochofen oder Cupolofen entnommen (5 Tons 18 Ctr.), wurde in 
den leeren, vorher gut vorgewärmten und mit den beschriebenen 
basischen Ziegeln ausgemauerten 7-Ton-Converter ausgegossen und 
unmittelbar darauf das ganze Quantum basischer Zuschläge nach¬ 
gestürzt. Diese letzteren bestehen aus einem sehr reinen Kalkstein von 
beiläufig 92 bis 94pCt. kohlensaurem Kalk, 4 bis 2 ] / 2 pCt. Kieselsäure, 
1 bis 2 pCt. Thonerde und Eisenoxyd, dem von 20 pCt. bis 33 pCt. 
Eisenoxyd zugesetzt wird; dieses Eisenoxyd findet sich in ungeheuren 
Mengen als Abfall bei dem Röstprocess der Pyrite in den chemischen 
Fabriken zu billigem Preis; es ist ein feinkörniger Stoff und enthält 
87,76 pCt. Eisenoxyd, 8,40 pCt. Silicium, 0,09 pCt. Phosphorsäure, 
0,64pCt. Kalk, 0,71 pCt. Thonerde, 0,08pCt. Magnesia, 0,84pCt. Kupfer¬ 
oxyd, 0,85 pCt. Bleioxyd, 0,90 pCt. Schwefelsäure. Es wird mit dem 
zerkleinerten Kalkstein gemengt und in besonderen Oefen calcinirt. 
Das zuläammengefrittete Röstproduct wird dann in faustgrossen 
Stücken, wie beschrieben, als „Zuschlag“ und zwar 20 pCt. des Eisen¬ 
einsatzes zugesetzt. Gleich darauf beginnt das Blasen. Das Silicium 
geht sofort und mit constanter Geschwindigkeit, die sich nur in der 
letzten Periode verringert, aus dem Eisen; der Kohlenstoff wider¬ 
steht während 3 Blaseminuten dem Gebläse, dann geht er mit 
gleicher Geschwindigkeit, wie das Silicium aus dem Eisen. Nur der 
Phosphor rührt sich nicht eher, als bis der Kohlenstoff von pCt. 
