58 
Bei dieser Möllerung’ erhielten wir ein Eisen von sehr 
guter Qualität. Der Puddeler konnte bequem in 12 Stun¬ 
den 8 Sätze machen und ergab nur einen Verlust von durch¬ 
schnittlich 8g. Wo hingegen bei 37g Kalkzuschlag das Ei¬ 
sen circa 12g Verlust erlitt und beim Schweissen ziemlich 
trocken und hart war, weshalb der Arbeiter mit Mühe nur 
6 Satz in 12 Stunden machen konnte. Diese Thatsaehe be¬ 
weist hinlänglich wie wichtig es ist den Kalkzuschlag beim 
Hochofenprocesse genau zu kennen. 
Ferner sehen wir ein , 'weshalb der Hüttenmann in der 
Regel ohne Thoneisenstein oder manganhaltigen Brauneisen¬ 
stein kein gutes Roheisen herstellen kann. 
Betrachten wir nun vom wissenschaftlichen Standpunkte 
den Gegenstand, so wäre die Formel der Hochofenschlacke: 
3Si 2 R + 3 Si 
Und aus dieser folgt in Bezug auf Isomorphie 
3Si 
/ 0 K 
jNa 
jMn 
2 Fe + 
2 Mg 
2 Cr 
Är 
;si 
>Te 
,Mn 
;äi 
f2 '-e a 
rar» 
,Ar 
Sämmtliche Stoffe können je nach den Erzen die Hochofen¬ 
schlacke enthalten ohne Rücksicht auf Schw efel und Phosphor. 
Es ergiebt sich ferner aus diesen Versuchen, dass die 
Qualität des Roheisens nicht allein vom Kohlenstoffgehalte 
abhängt, sondern dass die Schlacke von besonderm Einflüsse 
ist und dass es namentlich von ihr abhängt, wie weit das 
Eisen die sogenannten Silicium-Verbindungen oder Schlak- 
kenbilder nebenbei enthält. 
Unter Schlackenbildern sind namentlich solche Körper zu 
verstehen, welche in hoher Hitze durch Aufnahme von Sauer¬ 
stoff die sogenannte Schlacke bilden, wodurch das Eisen 
vor weiterm Verbrennen und Verkohlen geschützt wird. 
Hieraus folgt: I. dass graues Roheisen, welches zum 
Verkuppeln brauchbar sein soll, erstens stark grau und 
zweitens hinreichende Schlackenbilder besitzen muss, weil es 
sonst beim Umschmelzen zu kohlenarm und lunkern wird. 
II. Roheisen, aus dem Hochofen direct gegossen, muss 
grau sein und wenig Schlackenbilder enthalten, weil die 
Schlackenbilder der relativen Festigkeit schaden und den 
Guss faul (wenig fest) machen. 
