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die Verbrennungstemperatur miterhitzt, so daß die er- 
reichbare Höchsttemperatur meist erheblich hinter dem 
theoretisch errechneten Héchstwert zurückbleibt. Eine 
schädliche Wirkung des Luftüberschusses ist ferner der 
dadurch hervorgerufene Zunder auf den zu glühenden 
und zu härtenden Materialien; er läßt sich zwar durch 
Anwendung einer geschlossenen Muffel zum Teil be- 
seitigen, die Muffel bringt aber wieder andere Nach- 
teile mit sich. Hier sind daher Öfen mit Oberfliichen- 
verbrennung am Platze. 
Durch Oberfliichenverbrennung wird ein Ge- 
misch aus und Luft oder vergastem lleizöl 
und Luft in einen mit Stücken besonders feuer- 
festem Material gefüllten Raum eingeblasen und dort 
flammenlos fast vollkommen ohne einen nennenswerten 
Luftüberschuß verbrannt. Infolgedessen werden hier- 
bei Temperaturen erzielt, die die mit einer gewöhn- 
lichen Feuerung erreichbaren bei weitem übersteigen. 
Um für die Oberflächenverbrennung geeignet zu sein, 
muß das feuerfeste Material besonders porös sein, da- 
mit die charakteristische Wirkung eintreten kann. 
die 
Gas 
aus 
aus 
Auch bei den nach diesem Prinzip gebauten Gliih- 
und Härteöfen können die Heizgase nicht unmittelbar 
in den Glühraum dringen. Sie vielmehr 
nächst durch die lings der Seitenwände im Innern des 
Ofens angeordnete kleinstückige, feuerfeste, sehr poröse 
Schamottemasse dann an deren Ober- 
fläche. Bei der Inbetriebsetzung gehen die Gase durch 
die Poren der Schamottemasse hindurch; 
dann auf Innenseite des Ofens zu einer langen 
Flamme entzündet. Sobald außer den die 
forderliche Menge Verbrennungsluft zugelassen wird, 
entsteht das mit nahezu farbloser Flamme 
brennende Gasluftgemisch, das sich bereits durch 
der Flammentfeuerune 
hohe Temperatur auszeichnet. In dem 
man die Zufuhr Verbrennungsluft steigert, 
ringert sich die Flammenbildung; verschwindet 
vollkommen, sobald die Schamottemasse in Glut geraten 
ist und die Verbrennung nunmehr an deren Oberfläche 
verläuft. Infolgedessen kann keine Verzunderung des 
Glühgutes auftreten, ferner können auch fast 
Abgase entstehen, ebenfalls ein Vorteil, da diese oft 
schädlich auf das Glühgut einwirken. Die Öfen mit 
Oberflächenverbrennung sind verhältnismäßig einfach 
gebaut. Je nach dem Verwendungszweck genügt zum 
Betrieb der Öfen ein Winddruck von 200—500 mm WS. 
Infolgedessen brennt insbesondere bei Ölfeuerung die 
Düse von Anfang an rußfrei, im Gegensatz zu Öfen, 
die mit hohem Winddruck arbeiten; bei diesen reißt 
die Flamme infolge der hohen Durchgangsgeschwindig- 
keit des Gasluftgemisches leicht ab. Ein weiterer 
Vorteil ist die Brennstoffersparnis gegenüber gewöhn- 
strömen ZU- 
und verbrennen 
sie werden 
der 
(Gasen ene 
bläulicher, 
eine 
sehr 
gewöhnlichen gegenüber 
Maße, in. dem 
von ver- 
diese 
keine 

lichen Öfen, welche bis zu 60 % beträgt. Die Öfen 
werden für. Wärmegrade bis zu 1300 CG und 
auch darüber gebaut. Der angenehmste  Be- 
uriebr der Öfen ist natürlich "der mit Gas 
heizung, da dann die Regelung der Sauerstoff- 
zufuhr jeden Luftüberschuß vermeidet und infolge- 
dessen jegliche Zunderbildung auf dem Glühgut ver- 
mieden wird. Dies ist besonders beim Härten feiner 
Werkzeuge mit großen Querschnittsuntersehieden, mit 
hinterdrehten bzw. hinterschnittenen Arbeitsfliichen 
sowie beim Glühen von gepreßten Metallteilen usw. 
von großer Bedeutung. Die von Flammöfen (mit Öl- 
feuerung) älterer Bauart herrührenden Übelstände der 
ungleichmäßigen Härte durch Öl- und Rußniederschläge 
auf die Oberfläche des Glühgutes, ferner die charakte- 
Physikalische und technische Mitteilungen. 
‚Die Natur- 
wissenschaften 
ristischen Spitzenwirkungen der Flammen (Stichflam- 
men) sowie die chemischen Binflüsse des meistens nur 
unvollkommen verbrannten Heizöles fallen bei den 
mit Öl geheizten Öfen mit Oberflächenverbrennung 
fort. Als weiterer Vorzug sei noch die sehr kurze 
Anheizzeit erwähnt, die nur etwa die Hälfte wie be 
Öfen bisheriger Bauart beträgt. Infolge der geringen 
Windpressung ist auch der Kraftverbrauch geringer 
und bei Einsatzöfen eine wesentlich längere Lebens- 
dauer der schmiedeeisernen Einsatzkästen gegeben, da 
diese nicht mehr der unmittelbaren Flammenwirkung 
ausgesetzt sind. Ha 
Sehaumkautschuk. Unter diesem Namen kommt 
ein neues Erzeugnis auf den Markt, über dessen Her- 
stellung und Anwendung wir der Zeitschrift für kom- 
primierle und flüssige 1915, S. 167, folgendes 
entnehmen. Es handelt sich dabei um eine Erfindung 
von Fr. Pfleumer (D, R.P. 249777), die im Geren 
satz früheren Versuchen ein wirkliches vulkani- 
siertes Kautschukprodukt liefert. Der Schaumkaut- 
schuk ist ein physikalisches Gemisch von vulkani- 
siertem Kautschuk und Stickstoff; unter dem Mikro- 
skop beobachtet man zahlreiche kleine, mit Stickstoff 
gefüllte Poren, in denen das ähnlich wie die 
Luft in den Blasen des Seifenschaumes, von ganz 
dünnen Kautschukwänden eingeschlossen ist. Um den 
Stickstoff in dem weichen und klebrigen Kautschuk 
zu lösen, wendet man einen Druck bis zu 400 at an. 
Nach beendeter Vulkanisation wird der Überdruck ab- 
golassen, wobei das in den Kautschuk eingedrungene 
Gas sich zu Zentren sammelt, die infolge ihres inneren 
Überdruckes die Masse zu Häutchen ausziehen, wodurch 
dann unzählige kleine Zellen entstehen. Das vulkani- 
Kautschukprodukt bläht hierbei um das 
Fünffache früheren Volumens auf. Wenn man 
dem Kautschuk vorher Benzin oder Benzol in bestimm- 
Menge zusetzt, erzielt man mit einem wesentlich 
geringeren Gasdruck dieselbe Wirkung. Zur Erhöhung 
der Gasauinahme ist es ferner zweckmäßig, Kieselgur, 
zerkleinerten Kork oder sonstige poröse Stoffe in pul- 
veriger Form in die Wautschukmasse hineinzukneten; 
in diesem Falle nehmen nämlich auch diese Stoffe Gas 
Gase 
zu 
Gas, 
sierte sich 
seines 
ter 
auf. Die große Geschmeidigkeit und hohe Elastizität 
des Schaumkautschuks veranlaßte, zu versuchen, den 
ITohlraum von Luftschläuchen bei Fahrrädern und 
Automobilen statt mit Druckluft mit Schaumkautschuk 
.zu füllen; diese Versuche hatten ein günstiges Ergeb- 
nis. Das Material wird noch in komprimiertem Zu- 
stand, wie es den Hochdruckapparat verläßt, lose in 
den Mantel montiert. Es hat in diesem Zustand einen 
Druck von 8—10 at, der von dem eingeschlossenen 
Gas ausgeübt wird. Nach dem Montieren wird das 
Material durch Erhitzen auf etwa 80° zum Ausdehnen 
veranlaßt, und füllt nun den Mantel straff aus. 
Man muß also für diesen Verwendungszweck den 
Schaum derart behandeln, daß er nach dem Vulkani- 
sieren nicht weiter expandiert als auf jenen Druck, 
es 
unter welchem er verwendet werden soll. Für Fahr- 
radreifen beträgt dieser Druck 2—3 at, für Auto- 
reifen 4,5—8 at. Solchen Druck enthaltenden Schaum 
erhält man nach Angabe des Erfinders, wenn man 
besonders nerviges Rohmaterial ohne Anwendung eines 
Lösungsmittels unter Stickstoffdrück heiß vulkani- 
siert und die Formstücke darauf mehrere Stunden 
unter Druck erkalten läßt, so daß das Material vor 
der Expansion zu Schaum seine ursprüngliche Zug- 
Festigkeit zurückerlangt. Weitere vorteilhafte Eigen- 
schaften des Schaumkautschuks sind seine geringe 
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