
2.12. 1916 
Gi asibersxyd, 


Heft 51. ] 
Kupferoxyd, Kaliumsulfat, Wolfram- 
säure oder Gemische dieser Stoffe, hinzugefügt. Eine 
Versuchsreihe mit 4 Koksproben von verschiedenem 
‚Härtegrade bestätigte, daß Quecksilberoxyd am gün- 
stigsten wirkt, ebenso daß bei gleichzeitiger Anwen- 
dung von Quecksilber- und Kupferoxyd die Wirkung 
potenziert wird. Ferner wurden Versuche mit Asbest 
angestellt, der mit Metalloxyden (Kupfer, Cer, Vana- 
din, Wolfram) imprägniert war, wobei festgestellt 
wurde,. daß die Kjeldahlisationsdauer (anscheinend je 
nach der Härte des Kokses) mehr oder weniger herab- 
gedrückt wird. Besonders deutlich war diese Wirkung 
bei Verwendung von Wolframsäure (2 Teile Wolfram- 
trioxyd auf 1 Teil Asbest), denn die Aufschließung eines 
sehr harten Kokses dauerte unter diesen Umständen nur 
8 Stunden gegenüber 19 Stunden bei Verwendung von 
Quecksilberoxyd. Bei weniger harten Koksen dauert 
die Aufschließung mit Wolframsäure dagegen länger 
als mit Quecksilberoxyd. Besonders günstige Ergeb- 
nisse wurden erzielt, wenn die Aufschließung mit einem 
Gemisch von Wolframsäureasbest und einem der bis- 
her gebräuchlichen Katalysatoren vorgenommen wurde; 
in diesem Falle war die Oxydation des Kokses näm- 
lich schon nach 1—2 Stunden beendet. Die Wolfram- 
säure scheint bei der Kjeldahlisation die Rolle ‘eines 
unvollkommenen Katalysators zu spielen. Weiter wurde 
die Einwirkung der Wolframsäure auf Braunkohle und 
Steinkohle sowie deren bei sehr hoher Temperatur 
(1500°) erzeugte Verkokungsprodukte studiert, wobei 
festgestellt wurde, daß die beim Koks beobachtete Be- 
schleunigung der Kjeldahlisation durch Wolframsäure 
bei Kohlen nicht in Erscheinung tritt; ein Zusatz von 
Quecksilberoxyd wirkt bei Kohlen vielmehr erheblich 
günstiger. Diese Beobachtung wurde schließlich auch 
noch durch analoge Versuche mit Saccharose, Zucker- 
kohle, Papier, Holz, Kasein und den Verkokungspro- 
dukten dieser Stoffe bestätigt. Daß die günstige Wir- 
kung der Woliramsäure in einem gewissen Zusammen- 
hang mit der Härte des Kokses und der Temperatur, 
bei der er hergestellt wurde, steht, wurde durch die 
Kjeldahlisation von Petrolkoks verschiedener Härte 
bewiesen. In chemischer Hinsicht scheint das Ver- 
halten der Wolframsäure im Zusammenhang mit der 
Bindung der Kohlenstoffatome im Molekül zu stehen, 
nicht aber mit dem prozentualen Kohlenstoffgehalt der 
betreffenden Substanz, wie Versuche mit Graphit ver- 
schiedener Herkunft zeigten. (Chemiker-Zeitung 1915, 
S. 673—675.) 
Die Herstellang vom Holzgas in der städtischen 
Gasanstalt Helsingfers, Über dieses Thema hielt: Di- 
rektor. EB. Cedercreutz in dem Finnischen Chemikerver- 
ein einen Vortrag, worüber wir der Chemiker-Zeitung 
1916, S. 236, die folgenden Angaben entnehmen. In- 
folge von Steinkohlenmangel mußten im Jahre 1915 
mehrere finnische Gaswerke ihren Betrieb einstellen, 
während, andere zur Erzeugung von Holzgas, übergin- 
gen; zu diesen gehört auch das Gaswerk der Stadt 
Helsingfors, das "bereits in der Zeit von 1860—1882 
Holzgas herstellte und erst damals zur Erzeugung von 
Steinkohlengas iiberging. Im Jahre 1881 betrugen 
- die Herstellungskosten :für''das Holzgas 5,87 finnische 
Mark: für 1000 cbf, während der Verkaufspreis 12 fin- 
nische Mark ‘betrug. Die Beheizung der modernen 
Dessauer Vertikalretortenöfen mit Holz und ebenso 
mit Nadelholzkohle erwies sich’ als undurchführbar, 
wogegen Birkenholzkohle "gut geeignet war.. Da das 
Holzmaterial fiir die konischen Retorten in recht kleine 
Stücke gehauem sein muß, so erwiesen sich die trocke- 
nen Abfälle der großen Zwirnrollen- und Bobinen- 
Chemische Mitteilungen. 839 
fabriken Finnlands als besonders geeignet. Die Re- 
torten werden hierbei nicht so voll gefüllt wie mit 
Steinkohle. Das erhaltene Holzgas hatte den un- 
erwartet hohen Heizwert von ca. 3500 WE, die Aus- 
beute war freilich nur 16—20 cbm Gas aus 100 kg 
Holz, da ein Teil des Gases während der nach der 
Ladung eintretenden stürmischen Gaserzeugung durch 
die undichten Schamotteretorten entwich. Es wurden 
deshalb Stahlröhren in die Retorten eingesetzt, um 
das Gas zu einem längeren Weg zu zwingen und so 
die von Pettenkofer zuerst beobachtete Zersetzung der 
Teerbestandteile des Gases zu erhöhen; ferner wurde 
der erste Kohlenrückstand vor der zweiten Ladung 
nicht mehr ausgeräumt, so daß die Gase gemäß dem 
amerikanischen Holzgasprozeß durch eine Schicht glü- 
hender Kohlen streichen mußten. Auf diese Weise 
wurde zwar die Gasausbeute auf 23—25 cbm erhöht, 
jedoch verbrannten die Stahlröhren sehr schnell. Aus 
diesem Grunde wurde folgende Betriebsweise einge- 
führt: Es werden 4 Ladungen Holz in den Ofen 
eingesetzt, ehe die Kohle ausgestoßen wird. Auf diese 
Weise wurde eine ‚Ausbeute von etwa 40 cbm Gas 
aus 100 kg Holz erzielt. Das Gas enthält etwa 20% 
Kohlensäure, der Heizwert beträgt etwa 3000 WE, und die 
Herstellungskosten belaufen sich auf nur etwa 12 Penni 
für 1 cbm Holzgas, der Betrieb ist also wirtschaftlich. 
Die Reinigung des Gases mit Kalk würde zu hohe 
Mehrkosten verursachen. Durch die sich bei der Holz- 
destillation bildende Essigsäure werden die Leitungen 
und Apparate stark angefressen; sie müssen. daher 
kräftig mit Wasser gespült werden. Die Erzeugung 
von essigsaurem Kalk aus dem stark verdünnten- Roh- 
wasser ist nicht lohnend. 
Keksbriketts. Über eine ökonomische Verwertung 
des in Gasanstalten als lästiges Nebenprodukt an- 
fallenden Kokskleins berichtet Direktor Behr im 
Journ. f. Gasbeleuchtung 1915, S. 110—113. Das Koks- 
klein wurde bisher in der Regel im Gaswerk selbst 
zur Feuerung von Dampfkesseln mit Hilfe von Unter- 
windgebläsen verwendet. Hierbei ging viel unver- 
branntes Koksklein, das vom Unterwind mitgerissen 
wurde, verloren, und es trat eine starke Verschmutzung 
des Rauchkanals ein. Verfasser hat mit Erfolg versucht, 
aus dem Koksklein Briketts herzustellen. Nach. mehr- 
fachen Versuchen, derartige Briketts auf kaltem Wege 
herzustellen, die aber wegen des zu hohen Preises der 
anzuwendenden Bindemittel aufgegeben werden mußten, 
fand Verfasser ein brauchbares. Verfahren in dem Zu- 
satz von feinem Hartpech unter Erwärmung der Masse 
auf 300—400° Die Anlage besteht aus einer Presse 
mit Mischmaschine, einem Elevator, einem Ofen und 
einer Hartpechmühle. Die von einer Transmission an- 
getriebene Presse ist als einfache Presse mit nur einem 
Matrizentisch ausgebildet, kann aber bei Bedarf auch 
als Doppelpresse arbeiten. In unmittelbarer Verbin- 
dung mit dieser Presse steht die Mischmaschine, in 
der das Koksklein mit dem Hartpechpulver innig ver- 
mischt wird. Die Zuführung des Materials in den 
Mischtrichter erfolgt mit Hilfe des Elevators, dessen 
Becher so eingestellt ist, daß dem Mischtrichter genau 
so viel frisches Material zugeführt wird, als fertige 
Briketts die Presse verlassen. In dem zu der, Anlage 
gehörigen Ofen wird der einer Dampfkesselanlage ent- 
nommene Frischdampf mit Hilfe einer doppelten Rohr- 
schlange auf etwa 350° überhitzt. Durch ein: Gebläse 
werden dem Mischtrichter ferner die heißen Abgase 
des Ofens zugeführt, die neben dem überhitzten Dampf 
zur Herstellung fester, Briketts erforderlich sind. Das 
Koksklein wird mit, 69, gemahlenem Hartpech ge- 
