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raturen etwas unterhalb 200° 3. Violetter Phosphor 
ist stabil gegen roten bei Drucken zwischen 8000 und 
12000 kg. (Journ. Am. Chem. Soc. 38, 609, 1916.) 
Über die Herstellung von Kobaltniederschlägen 
auf anderen Metallen und Legierungen, wie Messing, 
Eisen, Stahl, Kupfer, Zinn, Neusilber, Blei und 
Britanniametall, haben H. T. Kalmus, C. H. Harper 
und W. L. Savell sehr umfangreiche Versuche angestellt. 
Aus der großen Zahl der erprobten Bäder empfehlen sie 
folgende zwei Lösungen: Lösung A, 200 g kristallisier- 
tes Kobaltammoniumsulfat (CoSO,(NH,)>SO4 . 6 H.O) auf 
11 Wasser und Lösung B, 312 g Kobaltsulfat (CoSO,) + 
19,6 g Kochsalz + Borsäure bis zur Sättigung auf 11 
Wasser. Die mit diesen Lösungen herzustellenden 
Niederschläge sind dicht, fest anhaftend, hart und 
gleichmäßig. Sie sind sehr leicht zu einer Oberfläche 
von vollkommen befriedigender Glätte zu polieren, die 
eine glänzend weiße Farbe mit einem schwach bläuli- 
chen Schimmer besitzt. Dabei haben diese Nieder- 
schläge vor Nickelniederschlägen bei ihrer Herstellung 
eine große Reihe von Vorzügen. Die elektrische Leit- 
fähigkeit der Lösungen ist größer als bei den gebräuch- 
lichen Nickelbädern, so daß die Kobaltbäder einer ge- 
ringeren Spannung bedürfen. Besonders hervortretend 
ist die Schnelligkeit, mit der sich die Kobaltnieder- 
schläge herstellen lassen. Lösung A liefert die Nieder- 
schläge 4 mal schneller als die am geschwindesten ar- 
beitenden Nickelbäder und bei Lösung B ist die Ge- 
schwindigkeit sogar 15 mal so groß. Die mit so großer 
Schnelligkeit erzeugten Niederschläge sind viel härter 
als Nickelniederschläge, sie können daher dünner sein 
und trotzdem den gleichen Schutz für die Oberfläche 
leisten. Beim Arbeiten mit der Lösung B unter Ver- 
wendung von 16 Amp. auf 1 qdem erfordern Auto- 
mobilteile, Messingstempel usw. für Vollendung des 
Kobaltüberzuges einschließlich der Politur nur 1 Mi- 
nute, die besten Nickelbäder dagegen beim Betriebe 
mit 1,1 Amp. auf 1 qdem 1 Stunde. Hiernach braucht 
man zu den Kobaltniederschlägen nur 4 so viel Me- 
tall wie zu den Nickelniederschligen. Kobalt kann 
also 4-mal so teuer sein wie Nickel, und dennoch ist 
seine Verwendung vorteilhafter, weil sie Arbeit und 
Zeit erspart. In einem kleinen Raum kann auch mehr 
Arbeit mit Kobalt- als mit Nickelbädern geleistet wer- 
den. Kobaltüberzüge, die zum Schmuck auf Messing, 
Kupfer, Zink oder Neusilber angebracht werden, können 
in einer Minute hergestellt werden. Waren, die starker 
Schädigung durch Wettereinflüsse oder durch Reibung 
ausgesetzt sind, erfordern höchstens 15 Minuten. Die 
Russel Motor Car Company hat mit Kobaltüberzügen 
auf Automobilteilen und Schlittschuhen sehr günstige 
Erfahrungen gemacht, und bei den gegenwärtigen Zeit- 
umständen wird der Ersatz des Nickels durch Kobalt 
bei uns in Deutschland ganz besonders hoch zu schätzen 
sein. (Journ. of Ind. and Eng. Chem. 7, 379, 1915.) 
Eine Haarsalbe aus der Zeit der alten Römer ist 
von L. Reutter analysiert worden. Bei Ausgrabungen, 
die in Lugano von dem Direktor des dortigen städti- 
schen Museums, M. Bally, vorgenommen wurden, fand 
man einen alten römischen Krug, der eine ziemlich 
weiche, salbenartige, fettige Masse enthielt mit einem 
Geruche nach Terpentin und Storaxharz und von gelb- 
brauner Farbe. Beim Erwärmen schmolz sie gegen 
58° zu einer gelblichen Flüssigkeit mit vielen mine- 
ralischen und pflanzlichen festen Bestandteilen. Die 
weitere Untersuchung zeigte, daß sie teilweise in Pe- 
troleumäther, Äther, Alkohol und Chloroform löslich war. 
Der in Petroleumäther gelöste Bestandteil ergab in der 
Technische Mitteilungen. 
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wissenschaften 
Elementaranalyse die Formel Cs;H»54O2. Dies deutet 
darauf, daB die Masse ein Gemisch von Bienenwachs 
und Fetten darstellte, dem die Rémer Storaxharz und 
Terpentin zugesetzt hatten. Die beiden letzten Be- 
standteile waren in Weinsäure eingeweicht worden. 
Außerdem war Henna der braunen Färbung und des 
Geruches wegen zugefügt, sowie ein Gerbstoff, der die 
Masse konservieren und ihr einen besonderen Duft ver- 
leihen sollte. Dies Gemenge diente in der Zeit der 
alten Römer den Modedamen als Salbe für die Haut 
oder die Haare. (C. R. 162, 470, 1916.) 
Einen die Benetzung verhindernden Überzug auf 
Sandkörnern und auf der Oberfläche der Ackererde 
glaubt H. Devaux annehmen zu können. Bringt man 
nämlich trockenen Sand, dessen Körner durchschnitt- 
lich Durchmesser von 0,37 bis 0,67 mm besitzen, vor- 
sichtig auf die Oberfläche von Wasser, so bleiben 
60—63 % davon schwimmend. Wird er schwach an- 
gefeuchtet, so daß er bis zu %% Wasser enthält, so 
schwimmt er noch besser; bis zu 90% bleiben dann 
davon auf dem Wasser. Mit einem Gehalt von 1% 
Wasser oder mehr sinken aber alle Sandkörner sofort 
unter. Die Schwimmfähigkeit der Sandkörner beruht 
darauf, daß sie unvollständig benetzt sind. Ein kleiner 
Teil ihrer Oberfläche bleibt trocken, selbst wenn sie 
tagelang auf dem Wasser treiben. Auch ganz unter- 
getauchte Körner können, an die Oberfläche gebracht, 
wieder schwimmend werden. Die Ursache für die un- 
vollkommene Benetzung sieht Devaux in einer Hülle, 
welche die Sandkörner bedeckt und ähnlich wie Wachs 
wirkt, mit dem man eine Stahlnadel schwimmend 
machen kann. Wird Sand nämlich ausgeglüht, so 
verliert er seine Schwimmfähigkeit. Alle Körner sin- 
ken sofort unter und behalten diese Eigenschaft für 
mehrere Tage. Die Wärme hat somit eine organische 
Hülle, welche ihre Oberfläche wahrscheinlich bedeckte, 
zerstört. Hierauf deutet auch folgender Versuch: Wird 
eine Wasseroberfläche in dünner Schicht mit einem 
unlöslichen Pulver, etwa Talk, bestreut, und läßt man 
dann Sandkörner darauf fallen, so treibt jedes Korn 
die Talkkörnchen weit von sich fort, was beweist, daß 
durch die Sandkörner auf dem Wasser ein fremder 
Stoff von schwacher Oberflichenspannung zurück- 
gelassen ist. Die gleichen Erscheinungen zeigt auch 
Ackererde. Das Vorhandensein einer solchen Hülle 
muß notwendigerweise eine bedeutende Einwirkung auf 
die kapillaren Eigenschaften dieses für die Pflanzen- 
welt so wichtigen Stoffes ausüben. (C. R. 162, 197, 
1916.) 
Briketts in einer für die Schiffahrt brauchbaren 
Form herzustellen ist D. A. Thomas und H. J. Phillipps 
gelungen. Bisher wurden die Briketts mit Hilfe von 
Bindemitteln wie Teer, Glukose, Melasse usw. gepreßt. 
Dies hatte zur Folge, daß sie bei der Verbrennung 
viel Rauch erzeugten und deswegen auf Schiffen nicht 
verwandt werden konnten. In England wurden da- 
her jährlich nur kaum 2 Millionen Tonnen Briketts 
hergestellt, während die Erzeugung in Deutschland 
mehr als 20 Millionen betrug und auch in Frankreich 
sehr bedeutend war. Nach dem neuen Verfahren wer- 
den die Briketts ohne jedes Bindemittel unter sehr 
hohem Druck aus gepulverten Kohlen gepreßt. Die 
so hergestellten Kohleblöcke sind luftbeständig und 
geben nicht mehr Rauch als gewöhnliche Kohlen. Nach- 
dem dies Verfahren 1 bis 2 Jahre erprobt ist, wird 
es nunmehr in Süd-Wales in großem Maßstabe an- 
gewandt. (Journ. Ind. and Eng. Chem. 7, 544, 1915.) 
A. Mahlke, Hamburg. 
