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Verbrennung ist nach Passieren der ersten 15 cm 
Rohrlänge schon vollständig. 
Die abziehenden Gase passieren noch einen mit 
ganz ähnlich konstruierten Heizröhren (aber in 
vertikaler Stellung) ausgestatteten Speisewasservor- 
wärmer, von wo sie in eine kurze Esse gelangen. Der 
in Fig. 4 dargestellte Versuchskessel enthielt zehn 
Hleizröhren von 0,90 m Länge, während die neun 
Heizröhren des Vorwärmers nur 0,30 m lang waren. 
Zur Heizung diente Leuchtgas von 4845 W.E. 
Brennwert pro Kubikmeter. Das Gasgemisch trat 
mit einem Drucke von 439,4 mm Wassersäule in die 
Verbrennungsrohren, verließ dieselben mit einem 
‚solchen von 50,8 mm. Da eine Dampfspannung 
on 7,56 kg pro cm? erreicht wurde, betrug die Tem- 
-peratur des Kesselspeisewassers 168° C. Bei einem 
stündlichen Gasverbrauch von 28,2 m? wurden 
204,43 kg Wasser verdampft (also bei Atmosphären- 

Fig. 5. Dampfkessel für Koksofengase. 
druck 105 kg pro Stunde und 1 m?’ Heizfläche). Die 
Verbrennungsgase verließen den Kessel mit 230° C., 
den Vorwärmer mit 95° ©; die Temperatur des 
_ Speisewassers wurde hierbei von 5,5° (beim Ein- 
tritt) auf 58° C. (beim Austritt aus dem Vorwärmer) 
erhöht. Von der durch die Verbrennung gelieferten 
Wärme wurden somit 95 % nutzbar gemacht (davon 
37,4% im Kessel und 7,6% im Vorwärmer). 
"Wir haben also in unserem Versuchskessel eine 
hezu doppelt so große "Wärmeausnützung als in 
den gewohnlichen Dampfkesseln und dabei ist die 
Verdampfung pro 1 m? Heizfläche mehr als die 
doppelte von jener bei Lokomotivkesseln. 
Aber bei den Kesselfeuerungen ist die Radiant 
Heating Co. über den bloßen Versuch schon hinaus- 
gekommen, indem bei den Skinningrove Iron Works 
ir Cleveland im November 1911 ein Dampfkessel 
des neuen Systems in Betrieb gesetzt wurde und 
sich in der Praxis völlig bewährte. Der Kessel 
(Fig. 5) hat eine Länge von nur 1,22 m bei 
Flammenlose Gasfeuerung, ein neues Heizverfahren. 17 
einem Durchmesser von 3,05 m, ist mit 110 Heiz- 
röhren von 76 mm lichter Weite ausgestattet, und 
verdampft stündlich rund 2500 kg Wasser. An der 
Rückseite des Kessels ist gleichfalls ein Vorwärmer 
angeordnet, aus welchem die Abgase mit einer Tem- 
peratur von nur 78° bis 80° C. entweichen. Zur 
Heizung wird das von Koksöfen gelieferte Gas ver- 
‚wendet, und der Hauptunterschied zwischen diesem 
und dem früher beschriebenen Versuchskessel besteht 
darin, daß bei letzterem das Gasgemisch unter Über- 
druck durch den Kessel gepreßt wird, während es 
beim jetzt besprochenen Kessel mittels eines 
hinter dem Vorwärmer angeordneten Ventilators an- 
gesaugt wird. 
Es würde uns zu weit führen, alle konstruktiven 
Vorteile des neuen Kesselsystems aufzuzählen, und 
wollen wir uns darauf beschränken, auf die 
durch rasche Verbrennung und Wärmeübertragung 
bedingten Kürze des Kessels und die Ent- 
behrlichkeit einer Finmauerung sowohl als einer 
hohen Esse hinzuweisen. Dieses gestattet natür- 

Fig. 6. Tank zum Schmelzen von Blei und anderen 
leichtflüssigen Metallen und Legierungen. 
lich eine einfachere Konstruktion und garantiert 
eine größere Haltbarkeit des Kessels. 
Eine weitere Anwendung des Systemes der flam- 
menlosen Verbrennung in Heizröhren ergab sich aus 
dem Bedürfnis der großen Londoner Tageszeitungen, 
bedeutende Mengen Letternmetalles lange Zeit hin- 
durch flüssig zu erhalten. Fig. 6 gibt eine schema- 
tische Skizze des Heizapparates. Die Schmelzung 
des Metalles erfolgt in eisernen Tanks (a), die durch 
eine Umhüllung mit Isoliermaterial möglichst gegen 
Wärmeverluste durch Ausstrahlung geschützt sind. 
Das geschmolzene Metall fließt durch ein Ablauf- 
rohr an seiner Oberfläche ab. Die Erwärmung ver- 
mitteln eine Reihe vertikal gestellter Heizröhren (b), 
die ebenso dimensioniert und eingerichtet sind, wie 
jene der früher besprochenen Dampfkessel. Das 
Gasgemisch wird durch ein Röhrensystem von d 
aus zugeführt. Bei einem Versuche mit einem 
solchen Tank wurden stündlich 533,4 kg Blei ge- 
schmolzen und hierbei von 15 ° auf 372 ° C. erwärmt. 
Der Verbrauch an Leuchtgas betrug 2,83 m’, die 
abziehenden Verbrennungsgase hatten eine Tempe- 
ratur von 500° Der Apparat arbeitete daher mit 
68,6 % Nutzeffekt. Das erklärt sich einerseits durch 
